Как в домашних условиях согнуть ДСП или МДФ?

Общее и для ДСП и для МДФ, это изготовление каркаса-шаблона, на котором и будут закреплены уже согнутые панели.

Крепить к шаблону, можно лентой, или ремнями, или верёвками, в общем фиксация должна быть жёсткой, пока не высохнет клей.

Как в домашних условиях согнуть ДСП

с ДСП всё чуть попроще (сравнительно).

Покупаем клей ПВА.

Подготавливаем инструмент, это может быть и болгарка, или ручная циркулярка, или просто пила с мелким зубом, хотя ей работать сложней.

Чётко размечаем места запилов , пилить будем по всей плоскости, на глубину две трети от толщины листа ДСП (глубже не надо, лист лопнет).

Прорези на всю ширину, тут уже смотрите сами, чем больше радиус изгиба, тем чаще делаем прорези.

Следующий этап, греем утюгом ту сторону ДСП на которой нет прорези, утюг с паро- увлажнителем, гнём не спеша и не прилагая сильных усилий.

Дальше всё просто, прорези готовы, ДСП согнули, заполняем их ПВА и фиксируем в шаблоне, через сутки можно снимать.

Как в домашних условиях согнуть МДФ

Иногда и МДФ гнут таким же методом, но лично я не советую, качество низкое и не всегда конечный результат радует.

В продаже есть гибкий МДФ, куда правильней и проще купить его.

Если нет, то приобретите тонкие листы МДФ, толщиной от 3-х , до 5-и мм.

Тут уже ПВА лучше не использовать, купите клей на спиртовой основе.

Далее, отрезаем тонкие листы МДФ по нужному размеру, оставьте сантиметр на изгиб, в конце работы отрежем лишнее.

Следующий этап это нанесения клея на каждый лист МДФ, наносим шпателем в сплошную

Набираем тонкими листами нужную толщину.

Осталось «бутерброд» закрепить в подготовленном шаблоне.

В самом конце (примерно через сутки), снимаем гнутый МДФ с шаблона и убираем лишние куски, о которых мы говорили выше.

Не написал про шаблоны. Удобно их изготавливать из ДВП, или фанеры, с фанерой работать проще, она гнётся если её замочить в воде.

Как сделать гнутые дверцы из мдф. Технология изготовления гнутых фасадов. Делаем гнутый фасад

Плита МДФ, являясь достаточно прочным, удобным в обработке и довольно чистым в плане экологии материалом, широко используется при изготовлении мебели для кухонь и ванных комнат. Удобно ее использовать и при изготовлении мебели своими руками.

Иногда, как в данном конкретном случае, возникает необходимость изготовить гнутые фасады, какие просто так не купишь в магазине. Хочу рассказать, как я сделал из МДФ гнутые фасады для шкафчика под круглую раковину умывальника в ванной.

Как сделать гнутые фасады из МДФ

Для изготовления гнутых фасадов будем использовать два листа МДФ толщиной 9мм – один для внутренней стороны фасада, а другой – для внешней. Фасад получится гладким и с внутренней, и с внешней стороны.

Просто так согнуть плиту из МДФ под малым радиусом, да еще и так, чтоб она потом осталась в этом состоянии, не получится. Придется делать на ней надрезы поперек сгиба.

Сначала изготавливаем шаблон. В моём случае шаблоном послужили сами полки будущего шкафа под раковину. Листы МДФ нужно отрезать с запасом по длине и ширине: лишнее вы потом обрежете легко, а вот недостающее надставить вряд ли получится. Не забудьте, что внешний радиус гнутых фасадов больше внутреннего, а потому и внешняя заготовка должна быть длиннее.

Найдите центры обеих заготовок и отметьте штриховыми линиями по высоте с обеих сторон заготовок: по этим линиям мы потом перед склеиванием будем совмещать заготовки между собой.

Нанесите разметку для пропилов до перехода вашей полуокружности в прямую плоскость. Каждая линия должна отступать одна от другой на 5мм.

Настройте дисковую пилу так, чтобы не пропилить плиту слишком глубоко, а недостаточная глубина пропила затруднит сгибание и плиту можно даже сломать. Недопил должен составлять примерно 1мм.

Совет:
Перед тем как начинать делать пропилы на заготовках для гнутых фасадов, потренируйтесь на ненужных обрезках МДФ необходимой длины. Нанесите на них разметку, пропилите через каждые 5 миллиметров, приложите к шаблону одну полосу разрезами наружу, а другую на нее сверху разрезами внутрь.

Теперь вы точно будете знать, сколько разрезов делать на каждой из заготовок до перехода с полуокружности в плоскость. Увидите также и то, что где-то, возможно, нет необходимости делать разрезы через каждые 5мм, и можно пилить пореже.

Делая пропилы в заготовках, не выбрасывайте опилки – они еще понадобятся.

Заполняем разрезы на обеих заготовках пастой, сделанной из смеси столярного клея и опилок. Паста должна быть такой консистенции, чтобы ей можно было легко заполнить разрезы, но, в то же время, не слишком жидкой. Втираем пасту в разрезы шпателем, действуя вдоль разреза от центра наружу, чтобы не оставалось воздушных карманов.

Разводим клей небольшим количеством воды и, смачивая им кисть, проходим ею по обеим заготовкам, разглаживая пасту и убирая остатки опилок.

Укладываем внутреннюю заготовку на шаблон.

Сверху укладываем наружную заготовку, совмещая с нанесенными заранее линиями по центру заготовок.

Прибиваем заготовку одну к другой тонкими гвоздиками – без фанатизма, чтобы гвоздики потом можно было легко выдернуть. Пусть вас не смущает, что от гвоздей останутся отверстия: гнутые фасады потом всё равно будут грунтоваться, шпаклеваться и краситься.

Стягиваем всё хозяйство струбцинами, и оставляем до полного высыхания.

Разрезаем высохшую заготовку так, как нам надо, крепим на двери усилители для установки фурнитуры, шлифуем края.

Вот и всё, гнутые фасады из МДФ готовы к отделке.

Как видите, сделать гнутые фасады задача не самая быстрая и простая, зато у вас будет уникальная мебель, которой нет больше ни у кого.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы
) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом
). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов
. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ
, в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

МФД достаточно удобный материал, используемый для изготовления мебели, включая и изделия необычной формы. Вы можете согнуть МФД, но это процедура, которая потребует немало сил. Для создания гнутых фасадов прекрасным решением станут листы толщиной в 9 миллиметров. Чтобы фасад был гладким с обеих сторон, необходимо использовать два листа, которые в результате будут соединены в один (внешний и внутренний листы).

Как согнуть панель МФД в домашних условиях?

Далеко не во всех случаях нужно отделывать только прямолинейную поверхность. Если у Вас есть фантазия, то Вы сможете создать декоративные элементы круглого или полуовального профиля, разнообразив его стиль, но вот как поступить с панелями МДФ, которые имеют прямоугольный профиль.

Как показывает практика, гибка такого отделочного материала более чем возможна, но при условии применения тонких панелей. Их толщина должна быть не больше 3 мм и только под покраску.

Чтобы согнуть панель МДФ, сделайте надрезы листа поперек сгиба. Для того чтобы все прошло гладко, нужно изготовить шаблон, который позволит листам держать форму. Дальше необходимо отрезать кусочки листа МФД определенного размера, но лучше брать с запасом (прежде всего, это касается наружного листа), потом все лишнее Вы сможете легко обрезать.

Затем на местах сгиба через каждые 5 мм нанесите линии. Дальше возьмите дисковую плиту и вставьте настройки так, чтобы недопил составлял примерно 1 мм. Дальше собираем опилки, после чего смешиваем их со столярным клеем и заполняем этой смесью отверстия. Поскольку смесь должна напоминать кашицу, нужно заполнить отверстия с помощью шпателя.

Остатки клея и опилок убираются следующим образом: смочите кисть в воде и обработайте ею по поверхности, тщательно разглаживая пасту. Выложите лист на шаблон и аккуратно прибейте гвоздями, которые в последствие будем убирать (не стоит забивать их слишком сильно). Дальше снимаем заготовку, обрезаем все лишнее, цепляем фурнитуру, красим и шлифуем.

В настоящее время все большей популярностью стали пользоваться гнутые фасады из МДФ для кухни, спальни и других элементов мебельной обстановки. Закругленные формы позволяют получить новые дизайнерские решения и создать гармоничную законченность мебельной архитектуры интерьера.

Как согнуть мдф?

Поэтому изготовление гнутых фасадов из МДФ является неотъемлемой частью прогрессивного мебельного производства.

На современном уровне развития технология изготовления гнутых фасадов использует специальную плиту МДФ типа Master Form, Topan form
и так далее толщиной 8 мм. С одной из сторон она имеет прорези с интервалом около 5 мм, за счет которых легко гнется и хорошо сохраняет приданную форму. Склеивая на шаблоне две заготовки, тыльной стороной друг к другу, после соответствующе доработки, можно получить полноценные гнутые мебельные фасады толщиной 16 мм.

Другая, более дешевая технология изготовления гнутых фасадов заключается в формировании стопки тонких листовых элементов, промазанных клеем и дальнейшем сгибании их в специальных пресс-формах до окончательного подсыхания клея.

Наиболее ответственным элементом технологии гнутых фасадов из МДФ является изготовление шаблонного каркаса. Радиус шаблонов должен быть приблизительно на 3% меньше необходимого радиуса, так как готовый гнутый фасад из МДФ в течение двух недель продолжает разгибаться. По ширине следует сделать припуск для крепежа. В качестве материала для шаблона могут использоваться остатки ДСП.

Гнутые фасады из МДФ
, как правило, изготавливаются из листов гладкого ДВП или ХДФ толщиной 3-4 мм. Для первого, или нижнего слоя можно использовать ламинированный ХДФ, чтобы придать приятный вид будущему фасаду с внутренней стороны.

Заготовки для гнутых фасадов вырезаются на форматно-раскроечном станке с припуском для закрепления их на шаблонном каркасе и дальнейшей обработки.

Листы ДВП или ХДФ, с помощью валика покрываются клеем и складываются в стопку, а затем вся стопа закрепляется шурупами на шаблоне. Получившаяся конструкция укладывается вакуумный пресс и накрывается силиконовой мембраной. Процесс склеивания происходит в вакууме и длится при температуре на рабочей поверхности 40-60°С не менее 40-60 минут.

Полученные гнутые заготовки, после полного остывания, отправляются на круглопильный станок для обрезания свесов и доведения до требуемых размеров.

Фрезеровка кромки
при отсутствии более сложного оборудования производится ручной фрезерной машиной с кромочной калевочной фрезой. Рисунок на лицевой стороне выполняется на фрезерно-копировальном станке с шаблоном.

Для обработки вогнутой поверхности потребуется фрезерный станок для гнутых фасадов
с изогнутым основанием, повторяющим радиус изделия и соответствующий шаблон.

Обтягивая гнутые фасады из МДФ ПВХ пленкой на мембранно-вакуумном прессе, следует использовать специальные подложки, сохраняющие полученный радиус изгиба изделия.

Технология изготовления гнутых фасадов достаточно легко осваивается начинающим производством мебельных фасадов из МДФ. При этом возможны некоторые инвестиции в дополнительное оборудование. Однако, как показывает практика, собственное производство гнутых фасадов обходится предприятию гораздо дешевле, чем приобретение готовых изделий.

Другие статьи…

— Фасады
(http://promebelclub.ru/forum/forumdisplay.php?f=30)

Гнутые фасады из МДФ и МДФ-профиля: технология производства

Наиболее интересным и привлекательным для потребителей в последнии годы стало использование производителями деталей изогнутых, закругленных форм, как главного декоративного элемента изделия мебели. Использование деталей закругленных форм дает возможность не только получить новые архитектурно-художественные решения мебели, но и убрать острые углы, что, согласно правилам фэн-шуй
, позволяет создать гармоничную обстановку в помещении.

Скрытый текст

С изобретением способов промышленного производства шпона, то есть тонких листов древесины, полученных безопилочным делением непосредственно из бревна или предварительно выпиленного из него бруса, появилась и фанера клееная, то есть материал в виде плоских листов, склеенных из нескольких листов шпона. Причем, если при склеивании, еще до отверждения клея, листы шпона в пакете могут быть легко изогнуты на довольно большой угол, то после завершения отверждения клея взаимное смещение отдельных листов исключается и материал принимает заданную при склеивании форму, приобретая высокую прочность на изгиб. На этом принципе и основано изготовление гнутоклееных деталей, то есть изделий, сформированных из отдельных тонких листовых элементов, совместно изгибаемых при их склеивании между собой и выдерживаемых в прессе до полного отверждения клея.

Технология производства гнутоклееной мебели постоянно модернизируется и совершенствуется. Одной из самых известных является технология производства гнутых фасадов, разработанная специалистами Всероссийского проектно-конструкторского и технологического института мебели /ВПКТИМ/, специализирующегося на оказании технической помощи предприятиям в организации производства мебели. Она позволяет изготавливать щиты из клееного блока массивной древесины толщиной 4-6мм, а также из пиленого шпона.

Конструкции первого типа — на основе клееного щита из массивной древесины с выпильными пазами или из нескольких слоев клееного щита — разработчики рекомендуют использовать без облицовки, что подчеркнет красоту и своеобразие текстуры натурального дерева. Отделка — прозрачными лаками. Учитывая менталитет российского потребителя, который, в отличие от скандинавов, не привык к использованию в бытовой мебели сучковатой древесины сосны и ели, поверхность детали можно завуалировать полупрозрачным красителем, который слегка приглушит текстуру дерева, не закрывая ее полностью.

Как согнуть МДФ.

Поверхность осины так обрабатывать нельзя, чтобы не скрыть ее красивые шелковистые переливы.
Второй тип — со средним слоем из низкосортной древесины и облицовкой любым натуральным или синтетическим облицовочным материалом. Особый интерес представляют облицовки из наборного мозаичного щита и из пиленого шпона осины. В основе конструкций этого типа лежит применение малоотходных технологий.

Как основной унифицированный элемент при разработке конструкций любого типа принята гнутая деталь с R изгиба от 400 до 600мм, толщиной 16-20мм. Форма и радиус изгиба детали выбраны на основе анализа современных тенденций в дизайне мебели, представленной на международных выставках в Кельне, в Милане и Москве. На базе такой детали, как в детском конструкторе, путем комбинирования различных ее вариантов можно получить самые разнообразные формы поверхности: круглые, волнистые, с изгибом в вертикальной или горизонтальной плоскостях. При разработке конструкций и технологий большое внимание обращается на обеспечение необходимой жесткости и формоустойчивости склеиваемых деталей гнутой формы, а также их экологической чистоты. При этом большое значение имеют физико-механические характеристики используемого клея. Измерения формоустойчивости деталей различных конструкций показали, что у деталей многослойных конструкций после изготовления могут происходить незначительные изменения радиуса изгиба в сторону его увеличения. Расстояния между крайними точками радиусной детали через 10 суток после изготовления может увеличиться в среднем на 3-4 %, что находится в пределах нормы для гнуто-клееных деталей. После этого срока форма стабилизируется и дальнейших изменений не происходит. У деталей со специальными закладными элементами никаких изменений радиуса изгиба не происходит. Изготавливать детали можно с применением деревянных или металлических обогреваемых пресс-форм, специальных или обычных облицовочных прессов, холодным или горячим способом. Для любого среднего или даже малого предприятия может быть найден приемлемый для него вариант технологии. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.
Как пример полного технологического цикла по производству гнутоклееной мебели можно привести линию, предлагаемую одним из ведущих поставщиков мебельного оборудования — КАМИ. Подобная линия демонстрировалась на одной из недавно прошедших в Москве мебельных выставок и привлекала к себе внимание посетителей. Кстати, в сопроводительной документации, представленной поставщиком оборудования, данный процесс назван ни больше, ни меньше — «увлекательным».

Оснащение цеха по производству мебели с применением несущих и декоративных гнутоклееных деталей зависит не только от производительности и принятой технологии производства, но и от будущей конструкции мебели. Гнутоклеёные элементы могут быть изготовлены из лущеного шпона березы, бука, лиственницы, сосны, а также МДФ. Кромки гнуто-клеёных элементов чаще всего профилируют. Пласти гнутоклееных деталей облицовывают строганым шпоном древесины лиственных или ценных пород: бука, ясеня, дуба, красного дерева, ореха и других.

Производственный цикл состоит из нескольких операций. Вначале листы шпона подаются на гильотинные ножницы или фурнирную пилу. Здесь они разрезаются на заготовки, соответствующие размеру будущего пакета шпона, для выклеивания блока. Лицевые листы «рубашки» шпона прирезаются из лущеного или строганого шпона и сшиваются на ребросклеивающем станке. В случае если в качестве материала используется МДФ, листы подаются на форматно-раскроечный станок и разрезаются на заготовки, соответствующие размеру будущего пакета. После гильотинных ножниц или форматно-раскроечного станка подготовленный набор цельных листов поступает на клеевые вальцы, где осуществляется нанесение клея и формируется пакет. Сформированный пакет шпона с нанесенным клеем с помощью гидравлического пресса укладывается в пресс-форму. На каждом из прессов установлена собственная пресс-форма для формирования своего отдельного профиля, где осуществляется прессование горячим способом. Готовые блоки укладываются в стопы, там происходит стабилизация их формы. В случае изготовления не несущих гнутоклееных декоративных элементов (например, фасады), используется горячий мембранно-вакуумный пресс с шаблоном. Полученные гнутоклеёные блоки поступают на круглопильный или ленточнопильный станок, происходит обрезка свесов гнутоклееных блоков относительно простой формы, а на ленточнопильном станке — у блоков сложной формы.

Опиленные блоки перемещаются к фуговальному станку, где создается базовая поверхность по их кромке. После обработки блок может подаваться к вертикальному фрезерному станку с нижним расположением шпинделя и раскраиваться на отдельные заготовки при помощи набора пил, расстояние между которыми соответствует заданной ширине деталей. Раскроенные и прифугованные заготовки поступают к рейсмусовому станку для калибрования заготовок на ширину детали. Обработанные по ширине заготовки на торцовочном станке прирезаются по длине. У подготовленных таким образом деталей на фрезерном станке с использованием профильной фрезы и копировального кольца, опирающегося на боковую поверхность, производится заваливание кромок. Затем гнутоклеёные заготовки перемещаются к сверлильно-присадочному станку. Здесь происходит сверление всех необходимых отверстий для установки шкантов, стяжек и фурнитуры. Если в конструкции изделия предусмотрены соединения, требующие выборки пазов и формирования шипов, соответствующие детали передаются к сверлильно-пазовальному и шипорезному станкам.

После механической обработки на шлифовальном станке производится обработка плоских боковых поверхностей заготовок и их торцов, внутренних криволинейных поверхностей и наружных криволинейных пластей деталей, закруглений на ребрах. Финишное шлифование заготовок осуществляется при помощи ручного механизированного инструмента.

Шлифованные заготовки поступают на предварительную сборку, которая выполняется на верстаках-столах и в ваймах, где собираются каркасы изделий. Нанесение прозрачного или красящего грунта на изделия производится в распылительной кабине с помощью специальных пистолетов. Затем каркас выдерживается в зоне сушки до полного отверждения грунта, после чего снова передается в шлифовальное отделение для промежуточного шлифования с целью удаления ворса и пузырей на отделываемой поверхности. А завершается весь процесс нанесением лака в распылительной кабине.

Эти способы изготовления получили достаточно широкое распространение, особенно в массовом производстве. В индивидуальном, особенно с ростом благосостояния населения, часто применяется несколько иная технология — для изготовления гнутых элементов, как правило, используются различные виды древесноволокнистых плит, в т. ч. специальные виды МДФ типа «Топан»
или «Неаформ»
. Но это дорогой импортный материал, к тому же детали, изготавливаемые из него, нуждаются или в облицовывании, или в укрывистой отделке.

Даже беглый осмотр мебели в магазинах показывает, что огромные возможности, заложенные в технологии изготовления гнутоклееных элементов, используются пока далеко не полностью. Причем технологии изготовления, и области применения гнутоклееных элементов просто неограниченны! Помимо использования этих элементов в производстве гостиных и спален, перспективным считается применение гнутоклееных элементов в производстве детской и школьной мебели. Отсутствие острых углов, плавность линий, разборность позволяют проектировать мебель мобильную и легкую, обеспечивающую свободу движения ребенка, исключающую возможность травматизма. Еще одно направление, в котором в последнее время успешно используются гнутоклеёные элементы, — это мебель для спальни. Наибольшее распространение в ней сегодня получили гибкие основания кроватей, поддерживающие собственно матрац, называемые у нас по-разному — «латы»
, «латофлексы»
. Они стали теперь необходимым элементом кровати или дивана. Латы являются типичным гнутоклееным элементом в виде изогнутой пластины, которая воспринимает часть общей нагрузки от лежащего человека. Но в мебели для спальни очень часто используются и другие конструктивные и декоративные гнутоклеёные элементы, составляющие сам каркас кровати-ее царгу и спинки, элементы рам зеркал, тумбочек и шкафов. Пружинящий эффект, создаваемый гнутоклееным элементом, успешно используется во многих дизайнерских решениях. В зависимости от архитектурного оформления, они позволяют создавать и недорогую мебель, предназначенную для широкого потребителя, и элитарную, используемую в самых престижных интерьерах.

Мы используем (сами кстати производим) специальный материал Мастер Форм, для изготовления изделий сложной формы, аналог немецкого TOPAN FORM, МDF Flex. Этот материал сделан из МДФ 8 мм, с одной стороны его поверхность – гладкая и ровная, а с другой – «разрезанная». Эта особенность позволяет придать желаемую изогнутую форму. Если согнув и совместив пропилы склеить два листа конструкция утратит гибкость и сохранит нужную форму. Использование Мастер Форма экономит время на изготовление изделия.
Использование Мастер-Форма позволяет изготавливать изделия различных радиусов экономя время за счёт простой технологии склейки.
Материал предназначен для изготовления фасадов и каркасов мебели.
размеры:
2800х1019
2070х564

ща заливаю фотки тех. процесса, залью выложу!
а выглядит он так

fill007
, приклеиваешь МДФ 3 и фрезеруешь

Открываем, смотрим, что не понятно спрашиваем. Коментариев нет, все аналогично поста Vladus — просто живые фотки!!

кстати чтобы не было вопроса — между мастер-формом клеется простой белый ватман (картон)

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть деревянный брусок? Технология изготовления изгиба древесины с пропариванием Как сделать полукруг из доски.

Как согнуть доску, фанеру, ДВП, МДФ своими руками

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы
) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом
). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов
. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ
. в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

http://cdelayremont.ru

Если возникла необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что проще выпилить нужный элемент в изогнутом виде, но в таком случае волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, таким образом, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Кроме того, при выпиливании получается большой перерасход материала, что нельзя сказать о способе, когда деревянную заготовку попросту изгибают.
Древесина — это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, называемым лигнин. От расположения волокон зависит гибкость дерева.
Обратите внимание! Только хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства различных изделий. Однако изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, ведь сухое дерево может сломаться, что очень нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, а также основные физические свойства древесины, которые позволяют изменять ее форму и впоследствии ее сохранить, вполне реально заняться изгибанием древесины в домашних условиях.
Некоторые особенности работы с деревом
Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, а также сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Бывает так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предупредить это можно при проведении предварительной гидротермической обработки.
Итак, согнуть можно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Кроме того, для гнутья применяют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки лучше всего делать из шпона березы. Стоит отметить, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает примерно 60%.
При пропаривании заготовки способность к сжатию значительно увеличивается, а именно на треть, в то время как способность к растяжению повышается всего на несколько процентов. А, значит, думать о том, можно ли гнуть дерево толще 2 см, не стоит априори.

Нагрев в паровой коробке

Вначале следует подготовить паровую коробку. Она может быть собственноручно сделанной. Ее главная задача — держать дерево, которое необходимо согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В противном случае она взорвется.
Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму. Чтобы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, следует использовать зажимы. Их можно сделать самостоятельно из дерева или купить в специализированном магазине.

Из дерева следует сделать круглые обрезки — несколько штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. После этого необходимо просунуть болты через них, а затем просверлить еще одно отверстие через стороны, чтобы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки могут стать отменными зажимами.
Теперь настало время пропарить дерево, для этого следует позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие нужно около часа. По истечении времени, дерево нужно вынуть из коробки и придать ему необходимую форму. Процесс должен выполняться очень быстро. Сгибается заготовка аккуратно и мягко.
Обратите внимание! Одни виды древесины гнутся легче других за счет разной эластичности. Разные способы требуют приложения силы разной величины.
Как только желаемый результат достигнут, гнутое дерево нужно зафиксировать в таком положении. Можно закреплять дерево при его формировании. Благодаря этому легче контролировать процесс.

При помощи химической пропитки

Чтобы разрушить связи лигнина между волокнами можно воздействовать на дерево химическими веществами, причем осуществить это вполне реально в домашних условиях. Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. После чего она становится весьма послушной и эластичной, что позволяет согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.
Обратите внимание! Аммиак опасен! Поэтому при работе с ним следует соблюдать все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки следует проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.
Водный раствор аммиакаВодный раствор аммиака
Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится. После отмачивания заготовки и придания ей формы, нужно оставить ее в таком изогнутом виде. Это нужно для фиксации формы, ну и для того, чтобы аммиак испарился. Опять же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Интересно, что после испарения аммиака, волокна древесины обретут былую прочность, а это позволит заготовке удерживать свою форму!

Вначале нужно сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть длиннее, чем длина готовой детали. Это объясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Прежде чем начать резку, следует нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это нужно поперек нижней стороны доски. Это позволит сохранить последовательность ламелей после их перемещения.
Доски отрезаются прямослойным краем, ни в коем случае не лицевой стороной. Так, их можно будет сложить вместе с наименьшим изменением. В форму наносится пробковый слой. Это поможет избежать неровностей в форме пилы, что позволит сделать более четкий изгиб. Кроме того, пробка удержит расслоение в форме. Теперь наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.
Клей наносится на ламели валиком. Лучше всего использовать карбамидоформальдегидный клей, состоящий из 2 частей. Он обладает высоким уровнем сцепления, но долго сохнет. Можно также использовать эпоксидную смолу, но такой состав стоит очень дорого, и позволить его себе может не каждый. Стандартный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но является очень мягким, что в данной ситуации никак не приветствуется.
Доски скрепляются после склеиванияДоски скрепляются после склеивания
Заготовку из гнутого дерева следует как можно быстрее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не приобретет нужную толщину. Доски скрепляются вместе. После того как клей полностью высохнет, следует укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как метод
Подготовленный деревянный отрезок нужно пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. Следует быть предельно внимательным, ведь грубые пропилы могут сломать дерево.
Обратите внимание! Ключ к успеху при резке пропилов заключается в том, чтобы расстояние между надрезами было максимально ровным. В идеале 1,25 см.
Дефекты можно скрыть шпономДефекты можно скрыть шпоном
Надрезы делаются поперек узора дерева. Далее следует сжать края заготовки так, чтобы соединить получившиеся зазоры вместе. Такую форму и приобретет изгиб по окончании работы. Затем изгиб исправляют. Чаще всего внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это действие позволяет исправить изгиб и скрыть любые допущенные в процессе производства дефекты. Пробелы между согнутым деревом скрываются элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а после этой смесью заполняются пробелы.
Надрезы делаются поперек узора дереваНадрезы делаются поперек узора дерева
В независимости от метода сгиба, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится. Ввиду этого его нужно сделать чуть больше, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект. Метод пропиливания можно применить при сгибе части коробки или металлического уголка.
Итак, применяя такие простые рекомендации можно без особенных трудозатрат своими руками согнуть дерево.

Трудно изготавливать криволинейные мебельные конструкции рам, а изгибы большой крутизны, вырезанные из прямолинейных секций древесины, потребуют сложных технологических приемов, чтобы избежать слабости короткого волокна и больших, экономически невыгодных отходов. Однако с помощью приемов сухого или влажного сгибания можно вполне экономично получать сложные криволинейные формы, а поскольку при этом волокна будут идти вдоль изгиба, а не поперек него, законченное изделие будет более прочным. Сухое гнутье предусматривает предварительное разделение древесины на тонкие секции, но более толстые детали можно изгибать с помощью вымачивания или обработки паром.

Гнутые стулья для кафе и кресла-качалки Майкла Тонети классический пример гнутой мебели, изготовленной с помощью пропаривания, а в тридцатых годах XX века мебель из клееных слоистых материалов стала элементом высокой моды, после изобретения промышленных способов производства различных сортов фанеры. Как гнуть с помощью пара, так и использование послойного изгиба может быть осуществлено в домашней мастерской, и оба способа продолжают применяться в промышленности для производства мебели под старину, а также искусными мастерами-дизайнерами.

Пропаренная древесина
может гнуться со сравнительно большой крутизной изгиба. Пар размягчает древесные волокна в достаточной мере для того, чтобы согнуть их и прижить к шаблону требуемой формы. Может потребоваться значительное усилие для сгибания, но это вполне достижимо и в домашней мастерской при использовании базового оборудования. Потребуется изготовить шаблон, прижимной хомут и паровую камеру. Сгибание древесины нельзя отнести к точным процедурам. Существует множество вариантов, и зачастую метод проб и ошибок является единственно возможным способам получения требуемого результата.

Тонкие деревянные заготовки не требуют предварительной подготовки. Минимальный радиус, на который можно ее согнуть, будет зависеть от толщины и естественных свойств породы дерева. Тонкая древесина при отсутствии ограничителей деформации (и виде, например, шаблона) при свободном сгибании примет форму кольца, если свести вместе концы заготовки. Для получения большей крутизны изгиба древесину требуется пропарить и «выдержать» зафиксированной на шаблоне, чтобы она, приняв нужную форму, стабилизировалась в этом положении благодаря внутренней остаточной деформации. Когда сгибается толстая древесина, необходимо ограничить растяжение внешних слоев, чтобы предотвратить их отщепление или разрушение. Описанный здесь метод предназначен для гнутья сравнительно толстых деревянных заготовок.

Подготовка древесины

Для сгибания выбирайте прямослойную древесину без сучков и трещин. Любой дефект или недостаток потенциально является слабым местом, поэтому возможны определенные неудачи. Существуют десятки сортов древесины, которые успешно гнутся с помощью пара, и многие из них это твердые породы. В таблице ниже можно найти короткий перечень пригодных видов материала для гнутья. Можно гнуть и хорошо просушенную древесину, но свежесрезанная древесина поддается такой обработке легче. Древесина атмосферной выдержки гнется лучше, чем древесина камерной или печной сушки. Если древесина слишком сухая и плохо поддается обработке, можно вымочить ее в течение нескольких часов перед пропариванием.

В зависимости от вида заготовки можно заранее обрезать ее по размеру или сделать это пилой, стругом или скобелем после изгибания. Последний метод часто используется при производстве гнутой мебели тина виндзорских стульев и кресел. Древесина с ровной и гладкой отделкой поверхности менее подвержена расслаиванию и сделает окончательную отделку всего изделия легче. Сырая древесина дает усадку больше, чем выдержанная, а при обработке на токарном станке до изгиба имеет тенденцию принимать при высыхании овальную форму в сечении. Вне зависимости от формы и размеров делайте длину заготовки больше длины готового изделия приблизительно на 100 мм. Тогда в случае расслаивания или раскалывания концов после изгибания можно будет обрезать поврежденные участки.

Для расчета длины сделайте чертеж формы изгиба в масштабе 1:1. Измерьте внешнюю сторону изогнутой детали, чтобы получить правильное значение ее длины. Эго позволит излишне не растягивать внешние волокна, что могло бы привести к растрескиванию под воздействием внутренних напряжений. Размягченные внутренние волокна смогут сжаться в достаточной степени, чтобы принять форму меньшего внутреннего изгиба.

Ключевым моментом в изготовлении крутого изгиба является использование гибкого прижимного хомута. Сделайте хомут из мягкой стали толщиной 2 мм и шириной по меньшей мере не уже изгибаемой заготовки. Это подойдет практически для любых работ, которыми вам, возможно, придется заняться. Чтобы избежать возможного загрязнения поверхности детали в результате реакций взаимодействия химических элементов древесины, металла и окружающей среды, хомут сделайте из нержавеющей стали или стали с гальванопокрытием либо используйте полиэтиленовую прокладку.

Установите на хомуте концевые ограничители или упоры, чтобы фиксировать торцы заготовки, не давая тем самым растягиваться и расслаиваться волокнам на внешней стороне изогнутой детали. Эти ограничители должны быть достаточно прочными, чтобы выдерживать значительное давление на них, и иметь достаточные размеры, чтобы торец заготовки мог упираться в ограничитель всей своей поверхностью. Можно изготовить их из толстого металлического уголка или из твердой древесины, что обычно проще сделать.

Чтобы оснастить хомут надежными концевыми упорами, установите на концах металлической ленты деревянные бруски длиной примерно 225 мм. По осевым линиям каждого блока просверлите два отверстия диаметром 9 мм на расстоянии около 150 мм друг от друга. Разметьте и просверлите полосу хомута под болты крепежа концевых упоров. Расстояние между упорами должно быть равным длине заготовки, включая припуск. Чтобы хомут обладал удобным для работы действием рычага, прикрепите к концам полосы достаточно мощные деревянные бруски на тыльной ее стороне с помощью длинных болтов крепления упоров.

Изготовление шаблона

Пропаренная древесина гнется по шаблону, который определяет форму изгиба и дает опору для волокон внутренней части изогнутой заготовки. Шаблон должен обладать большой прочностью, и иметь ширину, равную по крайней мере ширине сгибаемой детали. Он должен обеспечивать определенные возможности фиксации на нем заготовки с помощью струбцин или других зажимов.

Можно изготовить шаблон из толстой древесины, установив форму из нее на основание из искусственных древесных материалов, или использовать склеенные между собой листы фанеры . Поскольку гнутая древесина стремится выпрямиться после освобождения зажима, необходимо скорректировать форму шаблона с учетом распрямления детали. Для этого придется воспользоваться самым надежным, хотя и не всегда приятным способом — методом проб и ошибок, чтобы определить параметры такой коррекции.

Виды древесины для сгибания с пропариванием

• Ясень
  Fraxinus excelsior
  Fraxinus amcricana
• Бук
  Fagus grandifolia
  Fagus sylvatica
• Береза
  Betula pendula
  Benda alleghaniensis
• Вяз
  Ulmus americana
  Ulmus procera
  Ulmus liollandica
  Ulmus thomasii
• Гикори Cartja spp.
• Дуб
  Quercus rubra
  Quercus petraea
• Орех
  Juglans nigra
  Juglans regia
• Тис
  Taxus baccara

Изготовление паровой камеры

Паровую камеру делайте из фанеры для наружного применения либо используйте пластиковые или металлические трубы-короба. Фанера позволяет изготовить с помощью клея и шурупов простую конструкцию в точности в соответствии с вашими конкретными требованиями. Этот тип камеры идеален, если планируется пропарка целых партий древесины. Камера из пластиковой или металлической трубы ограничивает диапазон размеров, но вполне пригодна для небольших заготовок.

Отрежьте отрезок трубы необходимой длины в соответствии с размерами заготовки. Длина 1 м — удобный размер, который позволяет обрабатывать заготовки целиком или даже детали повышенной длины, если необходимо согнуть только ее концевую часть. Сделайте съемные вставные концевые заслонки из фанеры для наружного использования. Просверлите в одной из них отверстие под пароповодящую трубку и рубанком сострогайте нижнюю часть кромки другой заслонки, чтобы создать возможность вентиляции и дренажное отверстие. Изготовьте специальные «открытые» заслонки с отверстием для длинных заготовок. Установите внутри трупы деревянные опоры для того, чтобы заготовка не касалась дна камеры. Сделайте теплоизоляцию камеры с помощью пенопласта или деревянных брусков, закрепив их на камере проволокой. Установите камеру на подставках с небольшим наклоном, чтобы конденсат мог вытекать. Обеспечьте резервуар-приемник для вытекающей воды.

Пар можно получить с помощью небольшого электрического испарителя или парогенератора заводского изготовления или сделать собственный испаритель из металлического бака на 20-25 л со съемной крышкой или пробкой. Одни конец короткого резинового шланга подсоедините к патрубку или вентилю (клапану), впаянному в бак, а другой вставьте в отверстие в заслонке камеры. Для нагрева воды можно использовать какой-либо нагревательный прибор, например электрическую или газовую плитку. Заполните бак наполовину водой и нагрейте ее до 100 °С. чтобы обеспечить постоянный приток пара. Ориентировочно древесину следует пропаривать 1 час на каждые 25 мм толщины. Более длительное пропаривание не обязательно улучшит пластичность древесины, но может разрушить ее внутреннюю структуру.

Сгибание древесины

У вас будет только несколько минут для того, чтобы успеть зафиксировать заготовку в шаблоне перед тем, как она начнет остывать и стабилизироваться. Заранее подготовьте рабочее место. Имейте в наличии достаточное количество струбцин и в случае обработки очень толстой древесины договоритесь с товарищем о помощи.

Перекройте подачу пара и отключите парогенератор. Извлеките заготовку из камеры и поместите ее в заранее подогнанный по размеру и подогретый хомут. Установите все это вместе на шаблон. Зафиксируйте центр, поместив между струбциной и хомутом деревянный обрезок. С натягом «накрутите» заготовку на шаблон и надежно зажмите на месте несколькими струбцинами. Дайте детали стабилизироваться по крайней мере в течение 15 мин, перед тем как перенести ее на одинаковую по форме сушильную оправку или шаблон. Можно оставить заготовку и на первом шаблоне. В любом случае выдерживание материала должно занимать от 1 до 7 суток.

Меры безопасности

При сгибании с пропариванием соблюдайте следующие правила:

• Не затягивайте слишком сильно крышку или пробку парогенератора.
• Обеспечьте вентиляцию паровой камеры.
• Не допускайте работы парогенератора без воды.
• Не стойте и не наклоняйтесь над парогенератором и паровой камерой, когда открываете их.
• При обращении с нагретой заготовкой и оборудованием для пропаривания надевайте толстые перчатки или рукавицы.
• Источник пара должен быть удален на значительное расстояние от легковозгорающихся предметов к материалов.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы
) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом
). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов
. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ
, в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Технология гнутья столярной древесины. Как согнуть доску в домашних условиях Как согнуть бревно в домашних условиях

Инструкция

Для изготовления криволинейных деталей из древесины применяют два основных способа: выпиливание по шаблону и гнутьё предварительно распаренной древесины с помощью шаблона на специальном станке. Первый способ ведет к разрезанию волокон и снижению прочности деталей. Гнутьё же обеспечивает высокий процент полезного выхода деталей и значительную прочность. Гнутые детали можно отделывать с высоким качеством и подвергать различной механической обработке (профилировать, формировать шипы, проушины и т.д.).

Способность деревянной доски к гнутью определяется пластичностью древесины и зависит от породы дерева. Бук, береза, дуб, сосна и ель обладают наибольшей пластичностью. Но можно управлять пластическими свойствами заготовки, осуществляя ее гидротермическую обработку.

При температуре 100оС и влажности 30% часть веществ, входящих в состав клеток материала, переходит в состояние геля, при этом стенки клеток и волокна древесины становятся эластичными и мягкими. Такая древесина легко гнется. После высушивания согнутая доска сохраняет приданную ей форму, поскольку коллоидные вещества затвердевают.

Обработка заготовки заключается в проваривании ее в горячей воде либо пропаривании насыщенным паром низкого давления. Пропаривание более распространено, поскольку при такой обработке древесина прогревается равномернее, не происходит чрезмерного увлажнения древесины.

Когда обработанная таким образом доска изгибается на лекале или в специальном зажимном устройстве, в материале возникают внутренние напряжения. Древесина растягивается на выпуклой стороне и сжимается на вогнутой. В срединном нейтральном слое напряжения равны нулю.

Наружный слой под действием растягивающих напряжений получит удлинение, а внутренний станет короче. Величина деформации зависит от толщины доки и радиуса изгиба. Чтобы ограничить удлинение волокон древесины и предотвратить их возможный разрыв, с выпуклой стороны гнутой детали накладывают специальную шину из стали толщиной до 2,5 мм. Заготовку изгибают вместе с шиной. При этом нейтральная линия выходит в сторону растянутых волокон за пределы доски, и изгиб происходит только за счет сжатия.

Изготовляя самые разнообразные столярные изделия, мастеру нередко приходится использовать криволинейные детали. Не всегда получить требуемую форму можно выпиливанием, поскольку здесь имеет значение обеспечение прочности материала и его экономия. В подобных случаях приходится сгибать древесину под различными углами.

Вам понадобится

• — горячая вода;
• — открытый огонь;
• — шаблон;
• — стальная полоса;
• — аммиачная вода.

Инструкция

Используйте для изгибания распаривание или термическую обработку. Если выдержать древесину
в течение нескольких часов под действием высокой температуры и влаги, можно добиться изменения пластичности материала и согнуть заготовку под требуемым углом.

Тщательно отберите , которые вы впоследствии будете подвергать изгибанию. Используйте для такой обработки доски, распиленные вдоль . Избегайте дефектные и свилеватые доски, а также те заготовки, которые имеют сучки. Если использовать материалы с поврежденными волокнами, то заготовка может треснуть в месте нахождения дефекта.

Если исходная заготовка выполнена из свежесрубленного материала, разогрейте ее над открытым огнем или в закрытой печи. При этом не допускайте пересушивания древесины и ее обугливания. Для этого достаточно периодически обильно смачивать древесину

При изготовлении мебели не обойтись без криволинейных деталей. Получить их можно двумя способами — выпиливанием и гнутьем. Технологически, казалось бы, легче выпилить криволинейную деталь, чем отпаривать, гнуть а затем в течении определенного времени выдерживать ее до полной готовности. Но у выпиливания есть ряд негативных последствий.

Первое — существует большая вероятность перерезания волокон при работе с выкружной пилой (именно она применяется при такой технологии). Следствием перерезания волокон будет потеря прочности детали, и, как следствие, всего изделия в целом. Второе — технология выпиливания предполагает больший расход материала, чем технология гнутья. Это очевидно и комментариев не требуется. Третье — все криволинейные поверхности выпиленных деталей имеют торцовые и полуторцовые поверхности срезов. Это существенно влияет на условия дальнейшей их обработки и отделки.

Гнутье позволяет избежать всех этих недостатков. Конечно, гнутье предполагает наличие специального оборудования и приспособлений, а это не всегда возможно. Тем не менее, гнутье возможно и в домашней мастерской. Итак, какова же технология процесса гнутья?

Технологический процесс изготовления гнутых деталей включает в себя гидротермическую обработку, гнутье заготовок и их сушку после гнутья.

Гидротермической обработкой достигается улучшение пластических свойств древесины. Под пластичностью понимают свойства материала изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил и сохранять ее после того, как действие сил будет устранено. Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25 — 30% и температуре в центре заготовки к моменту гнутья примерно 100°С.

Гидротермическую обработку древесины выполняют пропариванием в котлах насыщенным паром низкого давления 0,02 — 0,05 МПа при температуре 102 — 105°С.

Так как продолжительность пропаривания определяется временем достижения заданной температуры в центре пропариваемой заготовки, то время пропаривания увеличивается с увеличением толщины заготовки. Например, для пропаривания заготовки (с начальной влажностью 30% и начальной температурой 25°С) толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки 100°С необходим 1 ч., толщиной 35 мм — 1 ч.50 мин.

При гнутье заготовку кладут на шину с упорами (рис. 1), затем в механическом или гидравлическом прессе заготовку вместе с шиной изгибают на заданный контур, в прессах, как правило, изгибают одновременно несколько заготовок. По окончании гнутья концы шин стягивают стяжкой. Согнутые заготовки поступают на сушку вместе с шинами.

Сушат заготовки 6 — 8 ч. Во время сушки стабилизируется форма заготовок. После сушки заготовки освобождают от шаблонов и шин и выдерживают не менее 24 ч. После выдержки отклонение размеров гнутых заготовок от первоначальных обычно составляет ±3 мм. Далее заготовки обрабатывают.

Для гнутых заготовок применяются лущеный шпон, карбамидоформальдегидные смолы КФ-БЖ, КФ-Ж, КФ-МГ, М-70, древесностружечные плиты П-1 и П-2. Толщина заготовки может быть от 4 до 30 мм. Заготовки могут иметь самые разнообразные профили: уголковые, дугообразные, сферические, П-образные, трапециевидные и корытообразные (см. рис.2). Такие заготовки получаются путем одновременного сгиба и склеивания между собой смазанных клеем листов шпона, которые сформированы в пакеты (рис. 3). Такая технология позволяет получить изделия самых разнообразных архитектурных форм. К тому же изготовление гнутоклееных деталей из шпона экономически целесообразно из-за малого расхода лесоматериалов и сравнительно небольших трудозатрат.

Пласты делянок намазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают (рис. 4). После выдержки под пресом до полного схватывания клея узел сохраняет приданную ему форму. Гнутоклееные узлы изготовляют из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым. Изгиб шпона, при котором волокна древесины остаются прямолинейными, называется изгибом поперек волокон, а при котором волокна изгибаются — изгибом вдоль волокон.

При конструировании гнутоклееных узлов из шпона, несущих при эксплуатации значительные нагрузки (ножки стульев, корпусных изделий), наиболее рациональны конструкции с изгибом вдоль волокон во всех слоях. Жесткость таких узлов значительно выше, чем узлов с взаимно перпендикулярным направлением волокон древесины. Со взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона в слоях конструируют гнутоклееные узлы толщиной до 10 мм, не несущие больших нагрузок при эксплуатации (стенки ящиков и т. п.). В этом случае они меньше подвержены формоизменяемости. Наружный слой таких узлов должен иметь долевое направление волокон (изгиб вдоль волокон), так как при изгибе поперек волокон в местах изгиба появляются мелкие долевые трещины, которые исключают хорошую отделку изделия.

Допустимые (радиусы кривизны гнутоклееных элементов из шпона зависят от следующих конструктивных параметров: толщины шпона, количества слоев шпона в пакете, конструкции пакета, угла изгиба заготовки, конструкции пресс-формы.

При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.

В таблицах оставшиеся после пропилов элементы названы крайними, остальные — промежуточными. Минимальное расстояние между пропилами, которое можно получить, составляет около 1,5 мм.

С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами уменьшается (рис. 5). Ширина пропила зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов. Для получения закругленных узлов, в плите после ее фанерования и шлифования выбирают паз в том месте, где будет изгиб. Паз может быть прямоугольным или типа «ласточкин хвост». Толщина оставшейся фанерной перемычки (дна паза) должна быть равна толщине облицовочной фанеры с припуском 1-1,5 мм. В прямоугольный паз вставляют на клею закругленный брусок, а в паз «ласточкин хвост» — полосу шпона. Затем плиту изгибают и выдерживают в шаблоне до схватывания клея. Для придания углу большей прочности в него с внутренней стороны можно поставить деревянный угольник.

*информация размещена в ознакомительных целях, чтобы поблагодарить нас, поделитесь ссылкой на страницу с друзьями. Вы можете прислать интересный нашим читателям материал. Мы будем рады ответить на все ваши вопросы и предложения, а также услышать критику и пожелания по адресу [email protected]

Одним из способов обработки заготовок столярных изделий является гнутье. Обработанные горячим паром деревянные заготовки способны изгибаться и после высыхания сохранять полученную форму. Такой технологический процесс не представляет особых сложностей, но некоторые особенности того, как гнуть древесину, следует учитывать. Также вас могут заинтересовать лестницы из сосны , заказать которые вы сможете на сайте http://mirdereva.ru/.

Волокна древесины скреплены особым веществом — лигнином, который под воздействием высокой температуры размягчается, а после остывания опять скрепляет волокна. На этом и основан процесс гнутья заготовок. Следует учитывать, что древесина разных пород поддается гнутью по-своему. Для гнутых изделий лучше всего использовать дуб, бук, березу, тис, вишню, вяз. А вот сосну, ель, кедр, ольху не следует применять для этих целей.

Работа над гнутыми деталями начинается с выбора материала. Заготовки должны быть прямослойными, не допускается использование древесины с искривленными волокнами. Подготовленный материал сушат в естественных условиях, под навесами, до влажности не более 20%. А вот древесину, высушенную искусственно, использовать для гнутья не следует, так как она хуже поддается такой обработке. Если же приходится использовать такой материал, то перед гнутьем его необходимо замочить в воде (не менее недели). Замачивание необходимо и для древесины твердых пород деревьев таких как дуб, ясень, бук.

Для нагревания заготовок перед гнутьем лучше всего использовать паровую камеру. Такую камеру несложно изготовить в домашних условиях, применив пластиковую трубу подходящих размеров и обычный чайник. Детали помещают в трубу, а пар подают от чайника. Время выдержки в камере зависит от размеров детали и определяется опытным путем. При этом можно ориентироваться на то, что на 1 см толщины заготовки необходимо 30-40 минут пропаривания древесины.

В места изгиба на деталях, если это позволяет конструкция изделия, можно слегка уменьшить толщину материала, снять фаски. Это облегчит процесс гнутья. Тонкие заготовки, при отсутствии паровой камеры, можно нагревать над электро- или газовой плитой.

Перед началом того, как гнуть древесину, необходимо подготовить форму, на которой будет закрепляться деталь, и зажимы для фиксации. Следует учитывать, что после прогрева древесины времени на то, чтобы зафиксировать заготовку, будет очень мало, не более 5 минут. Поэтому все нужно делать быстро, если же деталь начала остывать, то следует еще раз ее нагреть. Иначе можно сломать заготовку.

Поэтому важно предусмотреть такую конструкцию форм и зажимов, которая позволяла бы быстро фиксировать заготовку в нужном положении. Если формы изготовлены из древесины, то их не следует покрывать какими-то защитными составами, красить, лакировать. Во-первых, они портятся от нагревания, а во-вторых, будут мешать высыханию заготовок.

Короткие заготовки изгибают на оправках большего радиуса, а потом уже крепят в форме. Такой предварительный изгиб уменьшает вероятность того, что деталь сломается при формировании изгиба. Выдерживать детали в форме нужно до полного высыхания, чтобы они не разогнулись обратно. Обычно на это требуется от 6 до 9 дней, и определяется опытным путем.

После освобождения заготовки от зажимов ее необходимо отложить на сутки, и только потом приступать к обработке и отделке. Это нужно для того, чтобы снять остаточные разгибающие напряжения. Советы несложные, но они позволят без проблем освоить процесс, как гнуть древесину.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы
) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом
). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов
. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ
, в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Если возникла необходимость в создании изогнутого деревянного элемента, то скорее всего вы столкнетесь с рядом трудностей. Может показаться, что выпилить требуемый компонент в изогнутом виде будет проще, но в этом случае волокна древесины будут перерезаны и ослабят прочность детали. Помимо этого, при выполнении получается довольно большой перерасход материала.

Этапы выполнения работ по сгибанию доски в домашних условиях:

Древесина – это волокна целлюлозы, которые связаны между собой лигнином. Расположение волокон на прямую влияет на гибкость древесного материала.

Совет: надежный и долговечный древесный материал для создания различных изделий может получиться только при условии, что дерево будет хорошо просушенным. Однако перемена в форме сухой деревянной заготовки – довольно сложный процесс, так как сухое дерево может легко сломаться.

Изучив технологию сгибания дерева, включая и его главные физические свойства древесины, позволяющие изменять ее форму, вполне реально выполнить изгибание деревянного материала в домашних условиях.

Особенности работы с деревом

Гнутье деревянного материала сопровождается ее деформацией, растяжением внешних слоев и сжатием внутренних. Бывает так, что сила растяжения приводит к разрыву внешних волокон. Это можно предупредить, если провести предварительную гидротермическую обработку.

Можно согнуть заготовки бруса, выполненного из клееной древесины и массива. Помимо этого, для придания необходимой формы применяют лущеный и строганный шпон. Наиболее пластичными является лиственная порода. В число которой входят бук, береза, граб, ясень, клен, дуб, липа, тополь и ольха. Клееные гнутые заготовки лучше всего выполнить из шпона березы. Следует заметить, что в общем объеме таких заготовок около 60% припадает на березовый шпон.

Согласно технологии изготовления гнутой древесины, при пропаривании заготовки значительно увеличивается ее способность к сжатию, а именно на треть, тогда как возможность растяжения увеличивается всего на несколько процентов. Поэтому нельзя даже думать о том, чтобы согнуть дерево толще 2 см.

Как согнуть доску в домашних условиях: нагрев в паровой коробке

Сначала нужно подготовить паровую коробку, которая может быть выполненной своими руками. Ее главная задача — удерживать дерево, которое требуется согнуть. В ней должно присутствовать отверстие, предназначенное для выхода пара. А иначе под давлением может произойти взрыв.

Это отверстие должно находиться в дне коробки. Помимо этого, в коробке необходимо предусмотреть съемную крышку, через которую можно будет изымать гнутую древесину, после того как она получит нужную форму. Для того чтобы удержать деревянную гнутую заготовку в требуемой форме, необходимо использовать специальные зажимы. Их можно выполнить самостоятельно из дерева или приобрести в строительном магазине.

Из дерева делаются несколько круглых обрезков. В них просверливаются отверстия, смещенные от центра. После чего следует просунуть болты сквозь них, а затем просверлить еще одно через стороны, дабы задвинуть их намертво. Подобные нехитрые поделки могут отлично выполнять функцию зажимов.

Теперь можно начинать пропарку дерева. Для этого необходимо закрыть деревянную заготовку в паровой коробке и позаботиться об источнике тепла. На каждые 2,5 см толщины изделия время, затрачиваемое на пропарку, составляет около часа. По его истечении, дерево следует изъять из коробки и придать ему требуемой формы путем загибания. Процесс должен осуществляться очень быстро, а само сгибание – мягко и аккуратно.

Совет: за счет разной степени эластичности одни виды древесины будут гнуться легче других. Разные способы нуждаются в приложении разной величины силы.

Как только желаемый результат будет достигнут, согнутую заготовку необходимо зафиксировать в таком положении. Крепление дерева возможно при процессе формирования его новой формы, за счет чего контролировать процесс станет намного легче.

Как согнуть доску в домашних условиях при помощи химической пропитки

Так как за стойкость древесины отвечает лигнин, его связи с волокнами следует разрушить. Этого можно добиться химическим способом, причем выполнить это вполне возможно в домашних условиях. Лучше всего для подобных целей подходит аммиак. Заготовку отмачивают в 25% водном растворе аммиака, что в значительной мере увеличивает ее эластичность. Таким образом появится возможность согнуть, скрутить ее или выдавить под прессом какие-либо рельефные формы.

Совет: следует обратить внимание на то, что аммиак опасен! Поэтому в процессе работы с ним нужно строго додерживаться всех правил техники безопасности. Вымачивание древесины должно проводиться в глухо закрывающейся емкости, которая находится в хорошо проветриваемом помещении.

Чем дольше древесина будет вымачиваться в аммиачном растворе, тем пластичнее она станет в последствии. После отмачивания заготовки и формирования ее новой формы, следует оставить ее в подобном изогнутом виде. Это необходимо не только для фиксации формы, но и для испарения аммиака. Однако оставлять гнутое дерево нужно в проветриваемом помещении. Интересно, что когда аммиак испарился, волокна древесины обретут такую же прочность, как и раньше, что позволит заготовке удержать свою форму!

Как согнуть доску в домашних условиях: способ расслоения

Вначале необходимо выполнить заготовку древесины, которая будет в последствии подвержена изгибу. Крайне важно чтобы доски были немного длиннее, чем длина требуемой детали. Это объясняется тем, что изгиб укрощает ламели. Прежде чем начинать резку, понадобится нарисовать диагональную прямую карандашом. Это нужно сделать поперек нижней стороны заготовки, что даст возможность после перемещения ламелей сохранить их последовательность.

Доски нужно отрезать прямослойным краем, и никак не лицевой стороной. Таким образом, их можно будет положить вместе с наименьшим изменением. Пробковый слой наносится в форму, что поможет избежать каких-либо неровностей в форме пилы и даст возможность сделать более ровный изгиб. Помимо этого, пробка будет удерживать расслоение в форме. После этого на верхнюю сторону одной из ламелей валиком наносится клей.

Лучше всего воспользоваться карбамидоформальдегидным клеем, состоящим из двух частей. Он имеет высокий уровень сцепления, однако долго сохнет.

Также можно использовать эпоксидную смолу, но подобный состав обойдется очень дорого, и позволить его себе может далеко не каждый. Стандартный вариант клея для дерева в этом случае не подойдёт. Хоть он высохнет быстро, но является очень мягким, что в этом случае никак не приветствуется.

Изделие из гнутого дерева необходимо как можно скорее поместить в форму. Так, на ламель, промазанную клеем, укладывается еще одна. Процесс нужно повторять до тех пор, пока гнутая заготовка не получит нужную толщину. Доски крепятся вместе. После полного высыхания клея, следует укоротить ее до требуемой длины.

Как согнуть доску в домашних условиях: пропил

Подготовленный деревянный отрезок необходимо пропилить. Пропилы рассчитываются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны располагаться с внутренней стороны изгиба. Нужно быть предельно внимательным, так как грубые пропилы могут непросто деформировать дерево, а полностью сломать.

Совет: ключ к успеху при резке заключается в том, чтобы между надрезами расстояние было максимально ровным. Идеальный вариант 1,25 см.

Надрезы выполняются поперек узора дерева. Затем необходимо сжать края заготовки, что позволит соединить получившиеся зазоры в одно целое. Подобную форму и получает изгиб по окончании работы. После этого его исправляют.

В большинстве случаев внешняя сторона обрабатывается шпоном, реже – ламинатом. Это действие дает возможность исправить изгиб и скрыть практически любые допущенные в процессе изготовления дефекты. Пробелы в согнутом дереве скрываются очень просто – для этого смешиваются опилки и клей, после чего смесью заполняются пробелы.

В независимости от варианта сгиба, после того как заготовка будет вынута из формы, изгиб немного расслабится. Ввиду этого его следует сделать чуть большим, дабы впоследствии компенсировать данный эффект. Метод пропиливания используется при сгибе металлического уголка или части коробки.

Итак, применяя подобные рекомендации можно без особенных проблем согнуть дерево своими руками.

Як зігнути соснову дошку в домашніх умовах. Як зігнути дошку в домашніх умовах. Як зігнути дошку в кустарних умовах за допомогою хімічної просочення

При згинанні деревини потрібно враховувати безліч моментів: найкраще для цієї справи підходить свіжа деревина, пропарювати деревину потрібно певну кількість часу, який залежить від її товщини.

Процеси зміни властивостей деревини для задоволення запитів: технологія і властивості Деревина — це природний полімерний композиційний матеріал, який при механічному і хімічному впливі змінює свої властивості. Знаючи закономірності зміни матеріалу можна створювати їх цілеспрямовано, надаючи якості, необхідні споживачеві. Це і називається процесом модифікації деревини. Він необхідний при виробництві ДСП, МДФ, ОСБ, ДПК та інших деревних матеріалів, де подрібнена деревина, змішана з полімерним сполучною, пресується з метою отримання однорідного матеріалу стандартних розмірів.
Пропонована технологія модифікації деревини змінює властивості деревини в масиві, тобто на всю глибину оброблюваного матеріалу, не вдаючись до його подрібнення. Це досягається тим, що молекули модифікатора, т. Е. Речовини, що сприяє зміні властивостей деревини, за розміром можна порівняти з молекулами деревного речовини і менш розмірів міжклітинних просторів в ньому. Тому способом дифузійної або примусової просочення під тиском модифікатор проникає на всю товщину просочується вироби, а потім під впливом температури і тиску реагує з природними хімікатами, що знаходяться в деревному речовині.

Таким чином, технологія дозволяє, не подрібнювати деревину, не застосовувати дорогі полімерні зв’язуючі, і, досягати того ж ефекту, якого домагалися при виробництві МДФ, Наприклад, але більш дешевим способом. При цьому зберігається з усіма його позитивними властивостями, Яскравіше виділяється текстура, можна змінити колір (ламінація не буде потрібно).
Отже, модифікатор повинен в розчиненому стані проникати в клітинні, бути хімічно активним для компонентів, що складають деревна речовина, і, реагуючи з цими компонентами, цілеспрямовано змінювати фізичні та експлуатаційні властивості матеріалу. Найбільш підходящим для цього речовиною є карбамід, адже і в згаданих раніше МДФ або ОСБ самі застосовні сполучні — карбамідні. Карбамід розчинний у воді, в тому числі і в тій, що міститься у зв’язаному стані в деревині, а це означає, що, просочуючи деревину водним розчином карбаміду, ми, як це не парадоксально «підсушують» її, «забираючи» частина деревної вологи на гідрофільний карбамід. Карбамід або сечовина активно реагують з такими компонентами деревного речовини, як лігнін, геміцелюлози, екстрактивні речовини.
А оскільки реакція поліконденсації відбувається в макромолекулах деревного речовини, масив деревини набуває нових задаються виробником корисні якості, Зберігши позитивні старі. Розчин карбаміду не шкідливий, хімічно нейтральний, більш того — сечовина марки А за ГОСТ 6691-77 застосовується як кормова добавка для худоби. Модифікована карбамідом деревина сертифікована (ГОСТ 24329-80) і застосовується в основному під торговою маркою «десть» або «Лігноферум» у виробництві підшипникових вкладишів. У виробництві будівельних та столярних виробів в даний час застосовується також Термомодифікована деревина, технологія якої подібна пропонованої за винятком того, що хімічна модифікація деревного речовини проводиться у відсутності карбаміду за рахунок поліконденсації продуктів розкладання лігніну, геміцелюлози, екстрактивних речовин і ксиланів.
Через термодеструкции частково знижуються фізико-механічні властивості Термомодифікована деревини. Технологічний процес виробництва МЕХАНОХІМІЧНО модифікованої деревини полягає в просочуванні вихідної деревини будь-якої породи і будь-якої вологості розчином модифікатора. Просочення може бути проведена методом «гарячо-холодних ванн» — дифузійна або в автоклаві — примусова. Потім проводиться сушка, при необхідності — з ущільненням (пресуванням), установками для термічної обробки, яка фіксує нові властивості деревини. Слід зазначити, що економічніше застосовувати малоцінні породи, так як їх експлуатаційні властивості після модифікування перевершують властивості дорогих порід

Як правильно і якими способоми гнути деревину?

В даний час виробники дерев’яних виробівволіють обійтися без цієї операції, а якщо і застосовують гнуті елементи, то з фанери. Гнути фанеру простіше. Слід зауважити, правда, що меблевики натуральним деревомдавно вже перестали балувати покупця. Вся меблі виготовляються з деревоплити або ДВП. вироби з гнутого дерева, Будь то стілець або щось інше, без сумніву, міцніше, легше і витонченіше.

вибір деревини

Успіх гнучкі багато в чому залежить від обраної породи дерева. Практично будь-яку породу можна зігнути, але найкращою гнучкістю володіють в’яз, дуб, бук,. Якщо для столярних робіт потрібна ретельно висушена деревина, то в нашому випадку краще застосовувати свежезаготовленной деревину. Не слід брати стару (за віком) деревину. чим молодше дерево, Тим воно більш гнучкими. З потрібної породи треба вибрати шматки без тріщин, без сучків. По крайней мере, сучків не повинно бути в місці передбачуваного вигину. Важливо, щоб деревина була прямошаруватої, без звили, косослоем і «гвинтів». Найкраще заготовити НЕ пилені дошки і бруси, а цілісний кругляк.

виготовлення заготовки

Заготовки для гнуття дерев’яних елементів найкраще отримувати не розпилюванням, а розколюванням кругляка. Напрямок розколу має бути по хордам окружності, щоб виключити тендітну і непридатну для гнучкі серцевину. Приготовлені таким чином дерев’яні брускиі дощечки не даватимуть отщепи під час згинання. Майбутню деталь розмічають так, щоб напрямок згину збігалося з радіусом кругляка, від якого була відколена заготовка, а зовнішня сторона згину збігалася з зовнішньою частиною колишнього кругляка. Колоті заготовки обробляють рубанками до потрібних розмірів з невеликим припуском для остаточної обробки.

пропарювання заготовки

Щоб надати заготівлі найкращу пластичність, її необхідно пропарити. Для цього знадобиться металева ємність певних розмірів. У ній будуть «паритися» заготовки цілком або тільки в місце вигину. Переважно друге, бо ж заготовку зручніше брати просто руками (без пристосувань), чого не зробиш, якщо заготовка вся распаренная.

Якщо даний вид робіт передбачається поставити на потік, то можна виготовити спеціальну металеву ємність з герметичною кришкою і двома отворами для розміщення згинається частини всередині «парилку». Всю цю нехитру конструкцію треба щільно закрити, щоб зменшити вихід пари назовні. Під кришку підкласти гумову прокладку. Наглухо загвинчувати не можна, може статися роздуття або навіть вибух під тиском пари. Досить важка кришка забезпечить герметичність і в той же час спрацює запобіжним клапаном при надмірному підвищенні тиску.

Час повного пропарювання вказати важко. Воно залежить від породи дерева, перетину заготовок, ступеня сухості заготовок. Просто час від часу треба виймати заготовку і пробувати її на вигин. Готовність заготовки відчується відразу по податливості на вигин.

Гнучка заготовки

Загинати заготовку найкраще в шаблоні. Зігнута і висушена в шаблоні заготівля забезпечить необхідну нам конфігурацію деталі. Тим більше, якщо вам потрібна не одна, а кілька абсолютно однакових деталей.

При певному навику можна чинити так, як роблять душ для кінської упряжі, — розпарену заготовку згинають і кінці пов’язують мотузкою. У такому вигляді залишають до повного висихання. Сушити гнуті деталі треба в провітрюваному, захищеному від сонця місці. Спроба штучного прискорення сушки шляхом нагрівання може призвести до розтріскування деревини.

Слід зауважити, що після зняття деталі з шаблону вона трохи «здає», тобто розпрямляється. З огляду на це властивість, заготовки треба загинати трохи «крутіше» з тим, щоб після звільнення вийшла потрібна форма. Наскільки «крутіше» — справа досвіду. Багато що залежить від перетину заготовки, породи дерева, ступеня її розпарені перед гнучкою.

Прес для гнучкі деревних матеріалів

Виробник ORMA, Італія

призначення
Дане обладнання призначене для гнуття (гнуття) деревних матеріалів. Перед гнуттям заготовки пропарюють в спеціалізованих камерах. Стабілізація заготовки здійснюється струмом високої частоти.
Дане обладнання знайшло широке застосування при виготовлення стільців, санок, шкільних меблів.

Технічні характеристики:

Повний комплект для гнучкі включає в себе
— пропарювальна камеру — резервуар для зволоження заготовок зі збіркою конденсату, в комплекті з парогенератором (на кожен автоклав окремий генератор)
— Прес попередньої гнучкі (необхідний в залежності від завдань і продуктивності)
— Прес гнучкі і стабілізації (підбирається в залежності від поставлених завдань і продуктивності), в залежності від складності виробу може оснащуватися додатковими бічними циліндрами. Можливе спільне зусилля вирируется від 30 до 120 тон. Питомий тиск до 7,5 кг / см2
— Електронний генератор частоти — з можливістю роботи на два преса для згинання та стабілізації

Норми і міцність конструкції гнутої деревини

Крім традиційного застосування гнутих, сьогодні все частіше застосовуються будівельні конструктивні елементи, Виконані таким способом. Використання несучих елементів з гнутих деревинидозволяє створювати нові цікаві видиархітектурних рішень, що в поєднанні з оптимальними економічними показникамитаких конструкцій пояснює підвищений інтерес до них з боку практичного застосування не тільки в індустріальному, а й в приватному житловому будівництві.

Виготовити криволинейную конструкцію з гнутих деревини можна двома способами: випилюючи її з дощок, згинаючи брус (цельногнуті вироби) або шари деревини з одночасним їх склеюванням (гнутоклеєні вироби). Процес гнучкі деревини заснований на її здатності при певних умовах під дією зовнішніх навантажень змінювати свою форму і зберігати її в подальшому.

Зрозуміло, що випиляти з дошки виріб великих розмірів і кривизни практично неможливо, тому для того, щоб в домашніх умовах виготовити гнуту дошку або балку для будівництва красивою або купола, що вінчає декоративну башточку будинку, слід підготувати все необхідне для гнучкі деревини. Подібно до того, як оптимізація сайту дозволяє збільшити рейтинг інтернет-ресурсу, так і вибір якісного матеріалу для гнучкі покращує її результат. Як заготовок вибирається необрізна дошка або брус без сучків, косослой у яких не більше 10% від площі поверхні. кращими сортамидеревини, що володіють підвищеною пластичністю, є граб, клен, бук, дуб, ясен і гру.

Після того, як матеріал підібраний, можна приступати до процесу гнуття, основними етапами якого є: гидротермическая обробка, гнуття заготовки та сушка вироби. Оптимальними параметрами, при яких гнучка проходить максимально якісно, ​​є вологість деревини в межах 25-30% і температура в центрі заготовки від 80 до 90 ° С.

Професійна розкрутка сайтів, присвячених тонкощам технології гнучкі деревини, напевно викличе інтерес широкої аудиторії, оскільки простота цього процесу непорівнянна з отриманим результатом. Гидротермічеськая полягає в пропарюванні або проварювання заготовки в гарячій воді.

Пропарювання технічно складніше, тому в домашніх умовах простіше організувати проварювання деревини у варочном баку відповідного розміру. Заготівлю, витягнуту з варильного бака, слід негайно закріпити на шині за допомогою струбцин, поки деревина не охолола. Інакше в її зовнішніх шарах виникнуть напруги, що призводять до тріщин.

Гнучка фанера і її застосування

Гнучка фанера (фанера для гнуття) зараз користується величезним попитом, в зв’язку з тим, що є зручним матеріалом для виготовлення конструкцій, в яких необхідно закруглення. Використання такої гибочной фанери ефективно і доцільно, оскільки вона приймає будь-яку необхідну форму. Її гнучкість дозволяє втілювати в життя найсміливіші фантазії дизайнерів і виготовляти наймодніший і сучасні меблі, Будь то шафа з оригінальним дизайномдля вашої вітальні, симпатичні полки для кухні або сучасна і зручні офісні меблі.
Така фанера виготовляється з тропічних дерев, в основному з дерева CEIBA, але іноді гнучку фанеру виготовляють і з іншої деревини: Паріка, керуїнг. Гнучка (гнучкі) фанера — це, як правило, 3-шарова плита, яка склеюється в поперечному або поздовжньому виконанні сорочок.

Гнучка фанера, може використовуватися для будь-яких типів вигинів, навіть при дуже малому радіусі. Не потрібно нагрівати і обробляти водою. Самонесущая гибочной фанери робить непотрібним використання структурних і спеціальних опор. Унікальні дизайнерські моделі, закруглені конструкції і складні форми з декількома радіусами, які неможливо створити з традиційних матеріа¬лов, виготовляються легко і швидко. Гнучка фанера виконує майже всі вимоги до товщини, збільшуючи кількість шарів матеріалу (наприклад, збільшення товщини до 10мм, 15мм, 16мм, 18мм, 20мм, і.т.д.). Велику товщину листів можна отримати, склеївши кілька листів тоншою гибочной фанери між собою.

Фанера з тропічних високої якості — це поєднання сучасних технологій і традиційних матеріалів. Продукт, створений, щоб задовольнити найвишуканіші потреби сучасних виробників меблів та столярних виробів. Гнучка фанера (фанера для гнуття) дешевше попередньо виготовлених форм з деревини. Істотна економія часу, менша трудомісткість і велика рентабельність — ось її переваги перед будь-яким іншим способом зміни форми фанери.

Крім гнучкою фанери наша компанія пропонує інший унікальний продукт — це надлегкий фанера. Діапазон використання цієї фанери також досить широкий: це — виробництво фільонок дверей, виготовлення корпусних меблів, диванів, крісел, полиць. Надлегкий фанера — це новий продукт на нашому ринку, вона легше берези в 1,8 рази. Ця фанера добре фанерується шпоном, відбувається плівками і лаками, а головне — дозволяє значно знизити вагу готового виробу!

Технічні характеристики

Напрямок вигину Поперек волокон: уздовж ширини

Склад Тропічна деревина гарячого пресування з клеєм термічного схоплювання

Щільність 300-400 кг / куб.м.

Товщина 5 мм, 8 мм, ін.

Розміри 2500/2440 мм x 1220 мм і ін. По отд. замовленням

Радіус вигину Для 5 мм завтовшки, мінімум 7 см для 8 мм завтовшки мінімум 10 см

еластичність
Перпендикулярно волокнам: 210 Н / мм2
Паралельно волокнам 6300 Н / мм2
(Для 5мм панелі при 10% вологості)

Зберігайте панелі в горизонтальному положенні в чистому, затіненому, сухому місці.

Наносите клей на панелі, зафіксувавши необхідну форму. Після висихання клею панель буде зберігати форму. H.P.L. або фанера може бути приклеєна як при первинній формуванні, так і на окремому, остаточному етапі.

Можна використовувати будь-який клей для деревини.

Необхідно перевозити панелі на твердій плоскій поверхні. Окремі панелі можуть бути скручені, але в такому положенні їх можна зберігати тривалий час.

Гнучка широко застосовується в такій галузі, як суднобудування. Для початку існує кілька основних правил, які завжди дотримуються.

Пропарівая деревину для її гнучкі, ви тим самим розм’якшується гемицеллюлозу. Целюлоза ж є полімером, який поводиться подібно смолам — термопластів. (Дякуємо Джону МакКензі за два останніх пропозиції).

Для цього вам одночасно необхідні тепло і пар. В Азії люди гнуть деревину і просто над вогнем, але та деревина однозначно досить волога — зазвичай свіжозрубана. Суднобудівники в стародавній Скандинавії заготовляли матеріали для обшивки своїх кораблів і клали їх у болото з солоною водою, щоб ті зберігали свою гнучкість до того часу, коли потрібно буде пустити їх у справу. Нам, однак, не завжди вдається дістати для цих цілей свежезаготовленной деревину і відмінних результатівможна домогтися і застосовуючи деревину звичайної повітряної сушки. Вельми непогано буде, якщо за кілька днів до самої операції ви занурте заготовки в воду, щоб вони набралися вологи — ті вікінги знали, що робили. Вам потрібно тепло і потрібна волога.

Головне правило стосується часу пропарювання: одна година на кожен дюйм товщини деревини.

Знайте, що разом з ймовірністю недопаріть заготовку існує й імовірність її перепарилися. Якщо ви протягом години парили дюймову дошку і при спробі її зігнути вона тріснула — не треба робити висновок, що час було недостатньо. Є й інші впливові фактори, що пояснюють це, але до них ми повернемося пізніше. Більш тривалий пропарювання такий же заготовки не дасть позитивного результату. Непогано в такій ситуації мати заготовку тієї ж товщини, що і передбачуваної для загину і яку не шкода. Бажано від однієї і тієї ж дошки. Пропарювати їх треба разом і через приблизно необхідний час дістати пробний зразок і спробувати зігнути його по формі. Якщо він тріщить, то дайте основний заготівлі попаритися ще хвилин десять. Але ніяк не більше.

деревина:

Як правило, найкращим варіантомбуде, якщо ви зможете знайти свіжозрубану деревину. Розумію, що столяри-краснодеравщікі при цих словах здригнуться. Але факт залишається фактом — свіжа деревина гнеться краще, ніж суха. Можна взяти двометрову дюймову дошку з білого дуба, Затиснути один її кінець у верстаті і зігнути по будь-якої необхідної кривизни — настільки податлива свіжа деревина. Однак, природно, вона не залишиться в такому стані і парити її все одно доведеться.

У суднобудуванні основним злом є гниль. Якщо вас хвилює це питання, то прийміть до відома, що сам факт пропарювання свіжої деревини усуває її схильність до гниття. Тому можете не турбуватися — шпангоути у човнів зазвичай робляться з свіжого гнутого під паром дуба і не загнивають в разі догляду за нею. Також це означає, що таким способом можна виготовити хоч заготовки для Віндзорського крісла. Але і дуб повітряної сушки дає прекрасний результат.

При відборі деревини для гнуття слід уникати одного — косослоя. При спробі вигину така заготовка може лопнути.

Тому щодо вологості деревини правила такі:
1.Свежая деревина найкраще.
2.Древесіна повітряної сушки — другий непоганий варіант.
3. — третій і вельми далекий від перших двох варіант.

Якщо все що у вас є — після сушарки і нічого іншого не дістати — ну, тоді вибору у вас немає. Але все ж якщо вдасться дістати деревину повітряної сушки, це буде набагато краще.

Гнучка деревини за допомогою пара.Ілі як зігнути міцний, непохитний дуб по потрібної вам формі без особливих проблем.

Гнучкою деревини я займаюся ось уже як 13 років і за цей час побудував безліч пропарювальних камер і випробував у дії різні системи генерації пари. Те, що ви зараз читаєте, засноване на читанні літератури та особистий практичний досвід. Навіть в основному на досвіді. Працював я як правило з дубом і махогані (червоним деревом). Трохи мав справу з тонким березовим шпоном. Інші породи не пробував, оскільки займаюся будівництвом і ремонтом човнів. Стало бути я не можу автотітетно судити про роботу з іншими породами типу кедра, сосни, тополі і т.п. А раз я сам цим не займався, то і судити про це не можу. Я пишу тут тільки про те, що випробував особисто, а не просто вичитав в книжці.

Після такого ось вступу давайте приступимо до справи …

Для початку існує кілька основних правил, які завжди дотримуються.

Пропарівая деревину для її гнучкі, ви тим самим розм’якшується гемицеллюлозу. Целюлоза ж є полімером, який поводиться подібно смолам — термопластів. (Дякуємо Джону МакКензі за два останніх пропозиції).

Для цього вам одночасно необхідні тепло і пар. Я в курсі, що в Азії люди гнуть деревину і просто над вогнем, але та деревина однозначно досить волога — зазвичай свіжозрубана. Суднобудівники в стародавній Скандинавії заготовляли матеріали для обшивки своїх кораблів і клали їх у болото з солоною водою, щоб ті зберігали свою гнучкість до того часу, коли потрібно буде пустити їх у справу. Нам, однак, не завжди вдається дістати для цих цілей свежезаготовленной деревину і відмінних результатів можна досягти і застосовуючи деревину звичайної повітряної сушки. Вельми непогано буде, якщо за кілька днів до самої операції ви занурте заготовки в воду, щоб вони набралися вологи — ті вікінги знали, що робили. Вам потрібно тепло і потрібна волога.

Головне правило стосується часу пропарювання: одна година на кожен дюйм товщини деревини.

Як я виявив, разом з ймовірністю недопаріть заготовку існує й імовірність її перепарилися. Якщо ви протягом години парили дюймову дошку і при спробі її зігнути вона тріснула — не треба робити висновок, що час було недостатньо. Є й інші впливові фактори, що пояснюють це, але до них ми повернемося пізніше. Більш тривалий пропарювання такий же заготовки не дасть позитивного результату. Непогано в такій ситуації мати заготовку тієї ж товщини, що і передбачуваної для загину і яку не шкода. Бажано від однієї і тієї ж дошки. Пропарювати їх треба разом і через приблизно необхідний час дістати пробний зразок і спробувати зігнути його по формі. Якщо він тріщить, то дайте основний заготівлі попаритися ще хвилин десять. Але ніяк не більше.

деревина:

Як правило, кращим варіантом буде, якщо ви зможете знайти свіжозрубану деревину. Розумію, що столяри-краснодеравщікі при цих словах здригнуться. Але факт залишається фактом — свіжа деревина гнеться краще, ніж суха. Я можу взяти двометрову дюймову дошку з білого дуба, затиснути один її кінець у верстаті і зігнути по будь-якої необхідної мені кривизні — настільки податлива свіжа деревина. Однак, природно, вона не залишиться в такому стані і парити її все одно доведеться.

У суднобудуванні основним злом є гниль. Якщо вас хвилює це питання, то прийміть до відома, що сам факт пропарювання свіжої деревини усуває її схильність до гниття. Тому можете не турбуватися — шпангоути у човнів зазвичай робляться з свіжого гнутого під паром дуба і не загнивають в разі догляду за нею. Також це означає, що таким способом можна виготовити хоч заготовки для Віндзорського крісла. Однак я багато працював і з дубом повітряної сушки і результат також був прекрасний.

При відборі деревини для гнуття слід уникати одного — косослоя. При спробі вигину така заготовка може лопнути.

Тому щодо вологості деревини правила такі:

• Свіжа деревина найкраще.
• Деревина повітряної сушки — другий непоганий варіант.
• Деревина після сушарки — третій і вельми далекий від перших двох варіант.

Якщо все що у вас є — після сушарки і нічого іншого не дістати — ну, тоді вибору у вас немає. Я справлявся і з таким. Але все ж якщо вдасться дістати деревину повітряної сушки, це буде набагато краще. Буквально на тому тижні я гнув дошки з горіха товщиною 20 мм для транця своєї яхти. Заготовки сушилися на протязі декількох років і їх гнучка пройшла абсолютно гладко.

Пропарювальні камери.

Абсолютно нікчему, і навіть шкідливо для результату гнучкі прагнути виготовити абсолютно герметичну камеру. Пара повинна залишати її. Якщо не забезпечити струм пара через камеру, зігнути заготовку не вдасться і результат буде такий, як ніби ви парили її всього п’ять хвилин. Мені після всіх своїх дослідів це знайомо.

Камери можуть бути самих різних формі розмірів. Вона повинна бути досить велика, щоб заготовка як би перебувала в підвішеному стані і навколо всіх сторін її обтікав пар. Непоганий результат вийде із соснових дощок перетином близько 50 х 200. Один із способів забезпечити «підвішування» заготовки полягає в тому, щоб просвердлити наскрізні отвори в бічних стінках камери і вбити туди круглі дерев’яні стрижні з листяної деревини. З їх допомогою заготовка не буде стосуватися дна і площа закритої деревини буде мінімальна. Однак і не варто робити камеру такого розміру, щоб кількості генерується пара було недостатньо для заповнення її обсягу. Камера повинна бути такою, щоб усередині було волого і пар котився хвилями. А значить, розміри камери повинні відповідати можливостям парогенератора (ну або навпаки).

Коли мені потрібно було зігнути п’ятиметрову махоганіевую дошку перетином близько 200 х 20 для нової рубки моєї яхти, я виготовив камеру з соснових дощок перетином 50 х 300. В якості парогенератора виступав 20-літровий металевий бак. Джерелом енергії була пропановая пальник. Річ зовсім чудова, оскільки зручна і мобільна. Продуктивність 45000 BTU (1 BTU ~ 1 кДж). Це алюмінієвий балон на трьох лапах і з одним пальником діаметром 200 мм.

Нещодавно я виявив в каталозі West Marine пропановий пальник продуктивністю в 160 000 BTU за $ 50 і придбав і її. З її допомогою я можу гнути шпангоути хоч для «Constitution».

Коли я говорю «один годину пропарювання на дюйм товщини», то маю на увазі один годину СЕРЙОЗНОЇ БЕЗПЕРЕРВНОЇ пропарювання. Тому котел повинен бути таким, щоб забезпечувати пар протягом необхідного часу. Я користувався для цих цілей нової 20-літрової ємністю для пального. Класти заготовки в камеру можна тільки тоді, коли установка вийшла на повну потужність і камера повністю заповнена парою. Треба абсолютно гарантувати, що вода не скінчиться передчасно. Якщо таке трапиться і вам доведеться доливати воду, краще кинути цю справу. Доливання холодної води загальмує генерацію пари.

Один із способів максимального використання води полягає в тому, щоб камера стояла під невеликим нахилом і водяний конденсат всередині стікав назад в котел. Але при цьому необхідно, щоб штуцер, за яким пар надходить всередину, був ближче до дальньої стінці. Інший спосіб — зробити сифонную систему, що забезпечує поповнення його рівня в міру википання води.

Ось як виглядає фото такої системи:

На знімку ви бачите дерев’яну камеру, розташовану злегка під нахилом. Прямо під нею знаходиться котел парогенератора. Вони з’єднані один з одним за допомогою шланга від радіатора. Якщо придивитися уважніше, то можна помітити Г-подібну трубу, що виходить в основі котла зліва. На фото це погано видно, але вертикальна її частина насправді напівпрозора і таким чином ми будемо знати про рівень води всередині котла. Зліва від котла видно біле відро, в якому знаходиться вода для підживлення. Придивіться, і помітите коричневу трубку, яка з’єднує відро з вертікатьной частиною труби — рівнеміра. Оскільки відро знаходиться на узвишші, дотримується сифонний ефект: з падінням рівня води в основному котлі вода надходить в нього з відра. Його можна час від часу доливати, але робити це вкрай обережно, щоб вона не кинулася швидко в котел і занадто не остудили б його.

Щоб звести до мінімуму необхідність доливання води в процесі пропарювання, починати роботу краще з доверху наповненим відром. Я сам люблю залишати в котлі невеликий повітряний зазор.

У багатьох камер на торці є дверцята, через яку можна при необхідності рухати заготовки і виймати їх при необхідності. Наприклад, якщо ви зайнялися виготовленням гнутих шпангоутів і вам хотілося б упоратися з цим по можливості за день, ви розтоплює котел і (при виході на повну потужність) кладете всередину першу заготовку. Через 15 хвилин кладете другу. Ще через 15 — третю і так далі. Коли прийшов час першої, ви її виймаєте і гніт. Я виходжу з того, що ця процедура займе менше 15 хвилин. Коли вона сидить на місці, друга вже на підході … і т.д. Це дозволяє виконати величезну роботу і уникнути перепаріванія.

У дверцята є й інша важлива функція. Вона навіть не повинна бути з твердого матеріалу — на моїй маленькій камері для цих цілей служить просто висить ганчірка. Я кажу «висить», тому що пара повинна виходити назовні з торця (раз необхідний потік пара). Не можна допускати того, що в камері створиться надлишковий тиск, що утрудняє надходження пара всередину. А крім того сама по собі картина дерев’яного ящика, з якого клубами валить пар, виглядає досить круто — перехожі просто столбенеют. Друге призначення дверцята — запобігти потраплянню в камеру холодного повітря знизу заготовок.

Отже, будемо вважати, що деревина у нас вариться (з приємним запахом) І шаблони готові. Постарайтеся все організувати таким чином, щоб операція по виїмці заготовки з камери і її гнучка пройшли швидко і гладко. Найважливіше тут час. У вас на це є лічені секунди. Як тільки деревина готова, швидко виймаєте її і тут же гнете. Наскільки швидко це дозволяє людська спритність. Якщо притиск до шаблону вимагає часу, гнити просто руками (якщо це можливо). Для шпангоутів своєї яхти (які мають подвійну кривизну) я виймав заготовки з камери, пхав один кінець в затиск і гнув цей кінець а потім і другий просто руками. Намагайтеся забезпечити більший загин, ніж це необхідно для шаблону, але не набагато. А вже потім кріпите її до шаблону.

Але ще раз повторюю — кривизну деревині необхідно надати негайно — протягом перших п’яти секунд. З кожною секундою охолодження деревини вона стає менш податливою.

Довжина заготовок і кривизна на кінцях.

Практично неможливо виготовити заготовки точної довжини і очікувати, що вдасться забезпечити загин в районі кінців. У вас просто не вистачить для цього сили. З цієї причини, якщо вам потрібна заготовка довжиною в метр, а товщина її при цьому більше 6 мм, вам краще відрізати шматок метра в два і гнути його. Я просто виходжу з припущення, що вас в майстерні немає гідравлічного преса — у мене самого його точно немає. Вирізаючи заготовку з запасом, пам’ятайте, що чим вона коротше, тим важче буде гнутися.
А якщо вона буде з запасом, то у кінця реальної деталі буде велика кривизна — у дюймової дубової дошки останні 150 мм виходять абсолютно прямі. Залежно від необхідного на кінці радіусу може виявитися необхідним вдатися в таких місцях до різьби по дереву і при виборі матеріалу враховувати необхідну товщину.

Шаблони.

Після пропарювання заготовки та її затиску на шаблоні необхідно почекати добу для повного охолодження. Коли з заготовки знімаються струбцини, вона кілька розпрямляється. Ступінь цього залежить від структури і типу деревини — заздалегідь сказати складно. Якщо заготовка вже має деякий природний вигин в потрібному напрямку, яким можна скористатися (я по можливості намагаюся так і робити), ступінь розпрямлення буде менше. Тому якщо вам необхідна певна кривизна остаточного вироби, шаблон повинен мати більшу кривизною.

Наскільки більшою?

Тут ми маємо справу з чистою чорною магією і я особисто не можу дати вам будь-яких цифр. Одне я знаю точно: незрівнянно простіше розігнути надмірно загнуту заготовку, ніж догнуть холодну недогнути (за умови що у вас немає гігантського важеля).

Застереження.Якщо ви гнете заготовки для ламінування, шаблон повинен бути точно за формою заготовки в ламінаті — у мене рідко бували випадки великого розгинання добре гнутих клеєної деревини.

Існує безліч варіантів шаблонів для гнучкі. І зовсім не має значення, який із них ви виберете, якщо випадково опинитеся власником заводика по виробництву струбцин — ніколи їх не буває занадто багато. Якщо гнеться деревина товщиною понад 12 мм, шаблон повинен володіти значною механічною міцністю — навантаження він буде відчувати досить високі. Як це виглядає, можна подивитися на фото на початку статті.
Досить часто люди при згинанні користуються металевою смугою із зовнішнього боку загину. Це допомагає рівномірно розподілити напруги по довжині заготовки і уникнути тріщин. Особливо це справедливо, якщо зовні волокна розташовуються під кутом до поверхні.

Ну ось мабуть і всі мої міркування на даний момент.

Якщо виникла необхідність у виготовленні вигнутого дерев’яного елемента, то на перший погляд може здатися, що простіше випиляти потрібний елемент в зігнутому вигляді, але в такому випадку волокна деревного матеріалубудуть перерізані, послаблюючи, таким чином, міцність деталі, а як наслідок, і всього виробу. Крім того, при випилюванні виходить великий перевитрата матеріалу, що не можна сказати про спосіб, коли дерев’яну заготовку просто згинають.

Деревина — це волокна целюлози, пов’язані між собою хімічною речовиною, званим лігнін. Від розташування волокон залежить гнучкість дерева.

Тільки добре просушене дерево буде надійним і довговічним вихідним матеріалом для виробництва різних виробів. Однак зміна форми сухим дерев’яним заготовки процес складний, адже сухе дерево може зламатися, що дуже небажано.

Вивчивши технологію, як зігнути дерево, а також основні Фізичні властивостідеревини, які дозволяють змінювати її форму і згодом її зберегти, цілком реально зайнятися згинанням деревини в домашніх умовах.

Деякі особливості роботи з деревом

Гнуття деревини супроводжується її деформацією, а також стисненням внутрішніх шарів і розтягуванням зовнішніх. Буває так, що сили розтягування призводять до розриву зовнішніх волокон. Попередити це можна при проведенні попередньої гідротермічної обробки.

Отже, зігнути можна заготовки бруса, зробленого з масиву і клеєної деревини. Крім того, для гнуття застосовують струганий і лущений шпон. Найпластичнішими є листяні породи. У їх числі бук, ясен, береза, граб, клен, дуб, тополя, липа та вільха. Гнуті клеєні заготовки найкраще робити з шпону берези. Варто відзначити, що в загальному обсязі гнуто-клеєних заготовок березовий шпон займає приблизно 60%.

При пропарюванні заготовки здатність до стиснення значно збільшується, а саме на третину, в той час як здатність до розтягування підвищується всього на кілька відсотків. А, значить, думати про те, чи можна гнути дерево товщі 2 см, не варто апріорі.

Нагрівання в паровій коробці

Спочатку слід підготувати парову коробку. Вона може бути власноруч зробленою. Її головне завдання — тримати дерево, яке необхідно зігнути. У ній повинно бути отвір, призначене для виходу тиску пара. В іншому випадку вона вибухне.

Отвір для виходу пари повинно розташовуватися в дні коробки. Крім того, в коробці повинна бути передбачена знімна кришка, через яку можна буде витягти гнуте дерево, після того як воно набуде потрібної форми. Щоб утримати дерев’яну гнуту деталь в потрібній формі, слід використовувати затиски. Їх можна зробити самостійно з дерева або купити в спеціалізованому магазині.

З дерева слід зробити круглі обрізки — кілька штук. У них просверливаются зміщені від центру отвору. Після цього необхідно просунути болти через них, а потім просвердлити ще один отвір через сторони, щоб засунути їх намертво. Такі нехитрі вироби можуть стати відмінними зажимами.

Тепер настав час пропарити дерево, для цього слід подбати про джерело тепла і закрити заготовку з дерева в паровій коробці. На кожні 2,5 см товщини заготовки пропарювати виріб потрібно близько години. Після закінчення часу, дерево потрібно вийняти з коробки і надати йому необхідну форму. Процес повинен виконуватися дуже швидко. Згинається заготівля акуратно і м’яко.

Одні види деревини гнуться легше інших за рахунок різної еластичності. різні способивимагають прикладання сили різної величини.

Як тільки бажаний результат досягнутий, гнуте дерево потрібно зафіксувати в такому положенні. Можна закріплювати дерево при його формуванні. Завдяки цьому легше контролювати процес.

За допомогою хімічної просочення

Щоб зруйнувати зв’язки лігніну між волокнами можна впливати на дерево хімічними речовинами, причому здійснити це цілком реально в домашніх умовах. Ідеально для цього підходить аміак. Заготівля відмочується в 25% водному розчині аміаку. Після чого вона стає досить слухняною і еластичною, що дозволяє зігнути, скрутити її і видавити в ній під пресом рельєфні форми.

Аміак небезпечний! Тому при роботі з ним слід дотримуватися всіх правил техніки безпеки. Вимочування заготовки слід проводити в глухо закривається ємності, що знаходиться в приміщенні, яке добре провітрюється.

Чим довше деревина знаходиться в аміачних розчинах, тим пластичнее вона стає. Після відмочування заготовки і надання їй форми, потрібно залишити її в такому зігнутому вигляді. Це потрібно для фіксації форми, ну і для того, щоб аміак випарувався. Знову ж залишати гнуте дерево слід в провітрюваному приміщенні. Цікаво, що після випаровування аміаку, волокна деревини знайдуть колишню міцність, а це дозволить заготівлі утримувати свою форму!

спосіб розшарування

Спочатку потрібно зробити заготівлю деревини, яка буде піддаватися вигину. Дошки повинні бути трохи довше, ніж довжина готової деталі. Це пояснюється тим, що вигин вкоротить ламелі. Перш ніж почати різання, слід намалювати олівцем діагональну пряму. Зробити це потрібно поперек нижньої сторони дошки. Це дозволить зберегти послідовність ламелей після їх переміщення.

Дошки відрізаються прямошаруватої краєм, ні в якому разі не лицьовою стороною. Так, їх можна буде скласти докупи з найменшим зміною. У форму наноситься корковий шар. Це допоможе уникнути нерівностей в формі пилки, що дозволить зробити більш чіткий вигин. Крім того, пробка утримає розшарування в формі. Тепер наноситься клей на верхню сторону однієї з дерев’яних ламелей.

Клей наноситься на ламелі валиком. Найкраще використовувати карбамідоформальдегідні клей, що складається з 2 частин. він володіє високим рівнемзчеплення, але довго сохне. Можна також використовувати епоксидну смолу, Але такий склад коштує дуже дорого, і дозволити його собі може не кожен. Стандартний клей для дерева в цьому випадку не можна застосовувати. Він швидко сохне, але є дуже м’яким, що в даній ситуації ніяк не вітається.

Заготівлю з гнутого дерева слід якомога швидше помістити в форму. Так, на промазану клеєм ламель укладається ще одна. Процес повторюється, поки гнута заготовка не придбає потрібну товщину. Дошки скріплюються разом. Після того як клей повністю висохне, слід вкоротити її до потрібної довжини.

Пропив, як метод

Підготовлений дерев’яний відрізок потрібно пропиляти. Пропили робляться на 2/3 від товщини заготовки. Вони повинні знаходитися з внутрішньої сторони вигину. Слід бути гранично уважним, адже грубі пропили можуть зламати дерево.

Ключ до успіху при різанні пропилов полягає в тому, щоб відстань між надрізами було максимально рівним. В ідеалі 1,25 см.

Надрізи робляться поперек візерунка дерева. Далі слід стиснути краю заготовки так, щоб з’єднати отримані зазори разом. Таку форму і придбає вигин після закінчення роботи. Потім вигин виправляють. Найчастіше зовнішню сторону обробляють шпоною, в деяких випадках ламінатом. Ця дія дозволяє виправити вигин і приховати будь-яку допущену в процесі виробництва дефекти. Прогалини між зігнутим деревом ховаються елементарно — для цього змішується клей і тирсу, а після цієї сумішшю заповнюються прогалини.

В незалежності від методу згину, після того як дерево буде вийнято з форми, вигин злегка розслабитися. Зважаючи на це його потрібно зробити трохи більше, щоб згодом компенсувати цей ефект. Метод пропіліванія можна застосувати при згині частини коробки або металевого куточка.

Не дивлячись на всю свої фортеця і міцність, дерев’яні деталіможна легко і просто зігнути, якщо раптом в процесі будівництва буде потрібно якась особлива, і оригінальна деталі овальної або круглої форми. дерево при правильній обробцілегко піддається зміні своєї форми, і провести цю процедуру можна своїми власними силами, Не вдаючись до допомоги професіоналів.

види роботи

Розрізняють два основних способи зігнути дерево до потрібної форми, і один з них холодних, інший гарячий. Як видно з назви, способи розрізняються лише використання гарячих температур, за паливною ефективністю обидва ці способи скоєно однакові, просто гарячий спосібфіксації дерева проходить набагато швидше. Для кожного способу потрібно клей, пва або шпалер, дивлячись, що буде під рукою, нічого спеціально купувати не потрібно. І за допомогою металевих деталей можна створити своєрідний прес або каркас, який буде утримувати дерево в потрібній формі. Для того щоб зігнути брус необхідно змастити його клеєм, сильно і ретельно, не боячись, що дерево від цього стане вологим. Насправді, під впливом клейового розчину вся зайва волога піде з дерева, і воно стане ще міцнішим і міцним, що вкрай важливо. Після того, як брус був змазаний клеєм, його потрібно закріпити за допомогою інструментів в потрібній формі, і в разі холодного процесу роботи просто залишити сушитися закріпленим. Якщо ви вибираєте гарячий, то брус коштує накрити звичайної плівкою, щоб він швидше висушився, і випарувалася вся волога.

довговічність

Який би спосіб не був обраний, обидва вони ефективні і діють однаково. Брус повністю фіксується у своїй новій формі, і більше не повернеться в стару. Гнути мокрий брус від клею можна максимально, не боячись, що він зламається. І в результаті ви отримаєте оригінальний і красивий предмет інтер’єру або деталь для створення ще більш привабливого інтер’єру будинку або його фасаду. Зігнутий клеєм брус навіть не потрібно буде нічим обробляти для довговічності, що вкрай зручно. Волога не буде просочуватися крізь клейовий розчин, а комахи не стануть робити замах на таке дерево, в якому клею буде набагато більше. Саме тому такий спосіб найоптимальніший і практичний, якщо терміново потрібно зігнути дерев’яний брус.

Інструкція

Для виготовлення криволінійних деталей з деревини застосовують два основних способи: випилювання за шаблоном і гнуття попередньо распаренной деревини за допомогою шаблону на спеціальному верстаті. Перший спосіб веде до розрізання волокон і зниження міцності деталей. Гнуття ж забезпечує високий відсоток корисного виходу деталей і значну міцність. Гнуті деталі можна обробляти з високою якістю і піддавати різної механічній обробці (профілювати, формувати шипи, вушка і т.д.).

здатність дерев’яної дошкидо гнуття визначається пластичністю деревини і залежить від породи дерева. Бук, береза, дуб, сосна і ялина мають найбільшу пластичністю. Але можна управляти пластичними властивостями заготовки, здійснюючи її гідро термічну обробку.

При температурі 100 ° С і вологості 30% частина речовин, що входять до складу клітин матеріалу, переходить в стан гелю, при цьому стінки клітин і волокна деревини стають еластичними і м’якими. Така деревина легко гнеться. Після висушування зігнута дошка зберігає надану їй форму, оскільки колоїдні речовини тверднуть.

Обробка заготовки полягає в проварювання її в гарячій воді або пропарюванні насиченим паром низького тиску. Пропарювання більш поширене, оскільки при такій обробці деревина прогрівається рівномірно, не відбувається надмірного зволоження деревини.

Коли оброблена таким чином дошка згинається на лекалами або в спеціальному затискному пристрої, в матеріалі виникає внутрішня напруга. Деревина розтягується на опуклій стороні і стискається на увігнутій. У серединному нейтральному шарі напруження дорівнюють нулю.

Зовнішній шар під дією напруг, що розтягують отримає подовження, а внутрішній стане коротшим. Величина деформації залежить від товщини доки і радіуса вигину. Щоб обмежити подовження волокон деревини і запобігти їх можливий розрив, з опуклою боку гнутих деталі накладають спеціальну шину зі сталі товщиною до 2,5 мм. Заготівлю згинають разом з шиною. При цьому нейтральна лінія виходить в бік розтягнутих волокон за межі дошки, і вигин відбувається тільки за рахунок стиснення.

Виготовляючи найрізноманітніші столярні вироби, майстру нерідко доводиться використовувати криволінійні деталі. Не завжди отримати необхідну форму можна випилюванням, оскільки тут має значення забезпечення міцності матеріалу і його економія. У подібних випадках доводиться згинати деревину під різними кутами.

Вам знадобиться

• — гаряча вода;
• — відкритий вогонь;
• — шаблон;
• — сталева смуга;
• — аміачна вода.

Інструкція

Використовуйте для згинання розпарювання або термічну обробку. Якщо витримати деревину протягом декількох годин під дією високої температури і вологи, можна домогтися зміни пластичності матеріалу і зігнути заготовку під потрібним кутом.

Ретельно відберіть, які ви згодом будете піддавати згинанню. Використовуйте для такої обробки дошки, розпиляні уздовж. Уникайте дефектні і свілеватостью дошки, а також ті заготовки, які мають сучки. Якщо використовувати матеріали з пошкодженими волокнами, то заготовка може тріснути в місці знаходження дефекту.

Отделка МДФ-панелями | Роскошь и уют

Стеновые панели МДФ появились на рынке отделочных материалов недавно и достаточно быстро завоевали свое место среди других альтернативных вариантов оформления

Стеновые панели МДФ для внутренней отделки помещения — это листовой материал, производство которого основано на прессовании древесной стружки сухим горячим методом. Связующим элементом древесных волокон здесь служит лигнин, выделяющийся из древесины под действием высокой температуры и высокого давления.

Спальня в стиле модернизм с панелями МДФ

Панели МДФ в интерьере современного стиля

Лигнин — экологически чистый компонент. То есть стеновая панель для кухни из МДФ, для прихожей или 
рабочего кабинета не влияет отрицательно на здоровье человека. Такая чистота обеспечивается именно отсутствием химического связующего элемента.

Панели МДФ — экологически чистый материал

Свойства стеновых МДФ панелей

• Данный материал ни в коем случае нельзя путать с ДСП или ДВП. У древесноволокнистой плиты (МДФ) плотность и масса намного выше. Значит, и прочность повышенная, благодаря чему за состояние стен можно не беспокоиться в течение весьма длительного периода. Чтобы плиту сломать или согнуть, необходимо приложить достаточно сильное давление.

МДФ панели имеют огромное количество положительных качеств

Стильный гараж с отделкой стен из МДФ панелей

• Панель МДФ стеновая листовая показывает себя с самой лучшей стороны относительно устойчивости к влаге и перепадам температур. Материал не коробится и не разбухает под действием влаги. Данное свойство позволяет применять плиты в помещениях с повышенной влажностью.
• Материал легко поддается механической обработке: шлифовке, фрезеровке, склеиванию, сверлению, креплению. Их можно украшать декоративной вырезкой и выпиливать в них любые узоры. Для этого достаточно иметь инструменты для дерева и, конечно, навыки.

МДФ устойчива к влаге и перепадам температур, а также легко поддается обработке

• МДФ хорошо переносит любой клей для дерева. Для этого материала разработаны «жидкие гвозди» — специальный клеящий состав, позволяющий не только клеить, но и заделывать щели на поверхности и между панелями.
• Всевозможные размеры стеновых панелей МДФ позволяют в процессе работы уменьшить количество отходов.

Яркие МДФ панели с 3D-эффектом

МДФ панели прекрасно подойдут для фартука кухни

Какие существуют виды

Установка стеновых панелей МДФ поможет в создании неповторимого образа любого помещения. Всевозможные способы отделки лицевой поверхности, размеры и формы данного материала позволят из множества вариантов выбрать подходящий именно для вас.

МДФ поможет создать неповторимый дизайн вашего помещения

По физическим характеристикам панели МДФ подразделяются на следующие виды:

• Реечные — самый распространенный вид материала. Простота монтажа заключается в наличии на каждой реечной панели гребня — с одной стороны, паза — с другой. Это позволяет легко выполнять установку своими руками, не прибегая к посторонней помощи

Реечный вид панелей МДФ

• Листовые панели представляют собой листы всевозможных размеров, декорированные различными способами.

Листовые панели МДФ помогут быстро произвести отделку стен

• Плиточные МДФ панели схожи с кафельной плиткой, только имеют больший размер. Монтаж в плиточном формате выполняется по принципу реечных — «гребень в паз».

Отделка стен белыми лакированными панелями МДФ для создания звукоизоляции

Плиточный вид МДФ

Виды декорирования лицевой поверхности панелей:

• Шпонирование. Такие панели максимально напоминают натуральную древесину и текстурой, и цветом. Для их облицовки применяется тонкий слой (менее 3 мм) шпона натурального дерева.

Шпонированные панели МДФ прекрасно имитируют натуральную древесину

Шпонированные панели МДФ

• Панели, на лицевую поверхность которых наносится поливинилхлоридная пленка, называются ламинированными. Такой вид отделки стен выглядит очень стильно. Разнообразие рисунков, оттенков и текстуры отличает материал от других видов. Отделка глянцевой пленкой ПВХ придает помещению респектабельный вид.

Ламинированные панели МДФ смотрятся очень привлекательно

• Стеновые панели МДФ с фотопечатью — новое веяние моды. Фотопечать со всевозможными изображениями наносится на лицевую поверхность. Для защиты рисунка сверху накладывается слой водоотталкивающего лака на акриловой основе.
• Декоративные панели МДФ с 3d-эффектом — ноу-хау на строительном рынке. Данный метод заключается в нанесении на отделочный материал с помощью окрашивания в различные цвета имитации волн, геометрических объемных фигур, резьбы, рельефа. Оформление помещения таким материалом помогает решать самые сложные дизайнерские идеи.

Декоративные панели МДФ с 3d-эффектом

МДФ панели с 3D-эффектом помогут воплотить в реальность интересные дизайнерские идеи

• Панели, окрашенные специальными красками, — традиционный метод обработки. Равномерно растекаясь по полотну, краска сглаживает мелкие неровности. В оттенках краски нет ограничений. Отделка с эффектом серебра или перламутра соответствует современным стилям в дизайне интерьеров.

МДФ панели, окрашенные красками, имеют огромный ассортимент оттенков

При выборе панелей МДФ учитывайте место их применения. Например, ламинированный материал более стойкий к стиранию или царапинам. Окрашенные изделия обладают более высокой влагостойкостью, чем шпонированные. Но за шпонированные изделия придется заплатить больше, потому что это натуральный материал.

По своим свойствам МДФ во многом превосходит дерево

Плюсы и минусы

Мы уже говорили о таких достоинствах этого отделочного материала, как прочность, влагостойкость и экологичность.

МДФ панели с каждым днем становятся все более популярны

Что еще можно отнести к плюсам данных панелей:

• «Сухой» метод отделки стен. Установка стеновых панелей МДФ не предусматривает предварительной подготовки базовой поверхности: шпаклевания, оштукатуривания, грунтования. «Чистота» монтажа заключается в отсутствии большого количества пыли даже при распиливании или резке материала.

Установка МДФ панелей не предусматривает предварительную подготовку стен

МДФ панели в прихожей в современном стиле

• МДФ — не статичный материал, не притягивает к себе пыль. В данном случае обеспечен легкий уход, разрешена даже влажная уборка.
• Возможность дополнительной звуко- и теплоизоляции помещения. Изоляционный материал легко и удобно прокладывается между стеной и панелями.

МДФ панели легки в уходе

Минусы МДФ:

• Стеновые панели для кухни из МДФ или для ванной комнаты должны применяться с осторожностью. Их края после распиливания или разрезания обязательно обрабатываются специальным составом для защиты от влаги и сырости. Иначе произойдет разбухание и деформация всей конструкции.

Панели из МДФ применяют и для отделки потолка

Благодаря своим свойствам МДФ панели отлично подойдут и для ванной комнаты

• Монтаж стеновых панелей МДФ, не обладающих влагозащитными свойствами, не выполняется на местах скопления конденсата.
• Данный материал обладает пониженной пожаробезопасностью. Поэтому электрические кабели и проводка, которые прокладываются за панелями и рядом с ними, должны размещаться в специальных коробах.

Отделка комнаты и ее дверей МДФ

Особенности монтажа

Данный отделочный материал крепится к стенам двумя способами:

• клеевым;
• каркасным.

Панели МДФ просты в монтаже

Столовая с яркими панелями МДФ

Особенности существуют у каждого метода. Но, независимо от того, какой будет применяться способ установки стеновых панелей МДФ, материал необходимо подготовить. Чтобы влажность панелей была равна влажности воздуха помещения, стены которого будут отделываться, материал в течение нескольких дней должен простоять в вертикальном положении именно в этом помещении.

МДФ панели под бетон

Каркасное крепление

• Если монтаж стеновых панелей МДФ будет выполняться каркасным методом, обрешетка (каркас) сначала покрывается олифой или пропитывается антисептиком.
• Каркас собирается из деревянных брусьев. Вертикальные МДФ панели крепятся на брусья, расположенные горизонтально на стене и наоборот. Брусья также устанавливаются по периметру помещения и проемов.

Перед установкой МДФ панели нужно подготовить

• Самой трудоемкой работой в каркасном методе крепления является монтаж самого каркаса. Стеновые же панели крепятся легко и быстро. Для соединения «гребень в паз» отдельно приобретаются специальные зажимы — кляймеры. Сначала кляймер вставляется в паз панели, затем крепится к каркасу. Это необходимо для надежной фиксации панелей к каркасу. Конструкция кляймеров не мешает вставлять в паз гребень следующей панели.

Каркасный метод монтажа панелей МДФ

Клеевое крепление

Данный метод более прост в исполнении, потому что для крепления панелей в данном случае не требуется установка каркаса. Однако сами панели для клеевого крепления подготавливаются идеально. Они досконально очищаются от всевозможных налетов и с особой точностью выравниваются.

Панели МДФ в интерьере морского стиля

Прежде чем приобретать «жидкие гвозди» для клеевого крепления, проверьте, чтобы они совпадали с цветом панелей. Примером может служить подсохшая капля на упаковке с клеящим составом.

Некоторые панели МДФ имеют клеевый метод монтажа

Особенности эксплуатации

• Во время эксплуатации материал достаточно время от времени протирать влажной салфеткой. Моющее средство в данном случае не должно содержать в себе абразивные материалы.

Ванная комната с панелями МДФ

• В период эксплуатации панелей МДФ может возникнуть необходимость их мелкого ремонта. В данном случае панели легко демонтируются, и на их место устанавливаются новые.

МДФ панели при необходимости легко поддаются замене

Доступная стоимость при высоком качестве, отличном внешнем виде, легкости установки, ухода и эксплуатации – все эти качества, собранные воедино в одном материале – панелях МДФ, обеспечивают его востребованность при отделке любых поверхностей.

Мар 15, 2018Сергей

Как изогнуть дерево в домашних условиях. Как согнуть деревянный брусок? Гнутье с применением зажимных приспособлений и пресс-форм

Как согнуть доску, фанеру, ДВП, МДФ своими руками

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы
) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом
). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов
. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ
. в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

http://cdelayremont.ru

Если возникла необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что проще выпилить нужный элемент в изогнутом виде, но в таком случае волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, таким образом, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Кроме того, при выпиливании получается большой перерасход материала, что нельзя сказать о способе, когда деревянную заготовку попросту изгибают.

Древесина — это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, называемым лигнин. От расположения волокон зависит гибкость дерева.

Только хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства различных изделий. Однако изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, ведь сухое дерево может сломаться, что очень нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, а также основные физические свойства древесины, которые позволяют изменять ее форму и впоследствии ее сохранить, вполне реально заняться изгибанием древесины в домашних условиях.

Некоторые особенности работы с деревом

Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, а также сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Бывает так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предупредить это можно при проведении предварительной гидротермической обработки.

Итак, согнуть можно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Кроме того, для гнутья применяют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки лучше всего делать из шпона березы. Стоит отметить, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает примерно 60%.

При пропаривании заготовки способность к сжатию значительно увеличивается, а именно на треть, в то время как способность к растяжению повышается всего на несколько процентов. А, значит, думать о том, можно ли гнуть дерево толще 2 см, не стоит априори.

Нагрев в паровой коробке

Вначале следует подготовить паровую коробку. Она может быть собственноручно сделанной. Ее главная задача — держать дерево, которое необходимо согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В противном случае она взорвется.

Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму. Чтобы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, следует использовать зажимы. Их можно сделать самостоятельно из дерева или купить в специализированном магазине.

Из дерева следует сделать круглые обрезки — несколько штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. После этого необходимо просунуть болты через них, а затем просверлить еще одно отверстие через стороны, чтобы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки могут стать отменными зажимами.

Теперь настало время пропарить дерево, для этого следует позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие нужно около часа. По истечении времени, дерево нужно вынуть из коробки и придать ему необходимую форму. Процесс должен выполняться очень быстро. Сгибается заготовка аккуратно и мягко.

Одни виды древесины гнутся легче других за счет разной эластичности. Разные способы требуют приложения силы разной величины.

Как только желаемый результат достигнут, гнутое дерево нужно зафиксировать в таком положении. Можно закреплять дерево при его формировании. Благодаря этому легче контролировать процесс.

При помощи химической пропитки

Чтобы разрушить связи лигнина между волокнами можно воздействовать на дерево химическими веществами, причем осуществить это вполне реально в домашних условиях. Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. После чего она становится весьма послушной и эластичной, что позволяет согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.

Аммиак опасен! Поэтому при работе с ним следует соблюдать все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки следует проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.

Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится. После отмачивания заготовки и придания ей формы, нужно оставить ее в таком изогнутом виде. Это нужно для фиксации формы, ну и для того, чтобы аммиак испарился. Опять же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Интересно, что после испарения аммиака, волокна древесины обретут былую прочность, а это позволит заготовке удерживать свою форму!

Способ расслоения

Вначале нужно сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть длиннее, чем длина готовой детали. Это объясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Прежде чем начать резку, следует нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это нужно поперек нижней стороны доски. Это позволит сохранить последовательность ламелей после их перемещения.

Доски отрезаются прямослойным краем, ни в коем случае не лицевой стороной. Так, их можно будет сложить вместе с наименьшим изменением. В форму наносится пробковый слой. Это поможет избежать неровностей в форме пилы, что позволит сделать более четкий изгиб. Кроме того, пробка удержит расслоение в форме. Теперь наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.

Клей наносится на ламели валиком. Лучше всего использовать карбамидоформальдегидный клей, состоящий из 2 частей. Он обладает высоким уровнем сцепления, но долго сохнет. Можно также использовать эпоксидную смолу, но такой состав стоит очень дорого, и позволить его себе может не каждый. Стандартный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но является очень мягким, что в данной ситуации никак не приветствуется.

Заготовку из гнутого дерева следует как можно быстрее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не приобретет нужную толщину. Доски скрепляются вместе. После того как клей полностью высохнет, следует укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как метод

Подготовленный деревянный отрезок нужно пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. Следует быть предельно внимательным, ведь грубые пропилы могут сломать дерево.

Ключ к успеху при резке пропилов заключается в том, чтобы расстояние между надрезами было максимально ровным. В идеале 1,25 см.

Надрезы делаются поперек узора дерева. Далее следует сжать края заготовки так, чтобы соединить получившиеся зазоры вместе. Такую форму и приобретет изгиб по окончании работы. Затем изгиб исправляют. Чаще всего внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это действие позволяет исправить изгиб и скрыть любые допущенные в процессе производства дефекты. Пробелы между согнутым деревом скрываются элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а после этой смесью заполняются пробелы.

В независимости от метода сгиба, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится. Ввиду этого его нужно сделать чуть больше, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект. Метод пропиливания можно применить при сгибе части коробки или металлического уголка.

Не смотря на всю свои крепость и прочность, деревянные детали можно легко и просто согнуть, если вдруг в процессе строительства потребуется какая-то особенная, и оригинальная детали овальной или круглой формы. Дерево при правильной обработке легко поддается изменению своей формы, и провести данную процедуру можно своими собственными силами, не прибегая к помощи профессионалов.

Виды работы

Различают два основных способа согнуть дерево до нужной формы, и один из них холодных, другой горячий. Как видно из названия, способы различаются лишь использование горячих температур, по эффективности оба эти способа совершено одинаковые, просто горячий способ фиксации дерева проходит гораздо быстрее. Для каждого способа потребуется клей, пва или обойный, смотря, что будет под рукой, ничего специально покупать не нужно. И с помощью металлических деталей можно создать своеобразный пресс или каркас, который будет удерживать дерево в нужной форме. Для того чтобы согнуть брус необходимо смазать его клеем, сильно и тщательно, не боясь, что дерево от этого станет влажным. На самом деле, под воздействием клеевого раствора вся лишняя влага уйдет из дерева, и оно станет еще более прочным и крепким, что крайне важно. После того, как брус был смазан клеем, его нужно закрепить с помощью инструментов в нужной форме, и в случае холодного процесса работы просто оставить сушиться закрепленным. Если вы выбираете горячий, то брус стоит накрыть обычной пленкой, чтобы он быстрее высушился, и испарилась вся влага.

Долговечность

Какой бы способ не был выбран, оба они эффективные и действуют одинаково. Брус полностью фиксируется в своей новой форме, и больше не вернется в старую. Гнуть мокрый брус от клея можно максимально, не боясь, что он сломается. И в результате вы получите оригинальный и красивый предмет интерьера или деталь для создания еще более привлекательного интерьера дома или его фасада. Согнутый клеем брус даже не нужно будет ничем обрабатывать для долговечности, что крайне удобно. Влага не будет пропитываться сквозь клеевой раствор, а насекомые не станут покушаться на такое дерево, в котором клея будет гораздо больше. Именно поэтому такой способ самый оптимальный и практичный, если срочно нужно согнуть деревянный брус.

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы
) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом
). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов
. Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ
, в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Почему моя плита МДФ коробится? (+ Как это исправить)

Один из самых больших мифов о деревообработке — это идея о том, что плиты МДФ не деформируются.

Конечно, эта искусственная древесина может отводить немного влаги. Однако МДФ не является водостойким. И его основной материал по-прежнему изготавливается из композитных материалов лиственных и хвойных пород.

Итак, мы все знаем, что дерево любит двигаться, если на него попадает немного воды. А в крайнем случае это может привести к короблению и скручиванию натуральных деревянных досок.

Итак, способен ли МДФ коробиться?

МДФ менее подвержен короблению по сравнению с натуральными породами древесины, такими как сосна. Однако МДФ является только влагостойким, а не водонепроницаемым. Итак, МДФ будет впитывать воду (как натуральное дерево), если он не герметизирован со всех сторон. И по мере того, как он впитывает воду, он расширяется и сжимается, заставляя его выгибаться и искривляться.

Теперь, если ваша стопка МДФ начала прогибаться, значит, вы попали в нужное место. Почему? Потому что, если вы продолжите читать, вы поймете, почему этот «неподдающийся деформации» материал весь изогнут.И вы также узнаете, как это исправить и предотвратить повторение…

Этот пост может содержать партнерские ссылки на продукты, за которые мы получаем комиссию (без дополнительных затрат для вас). Узнайте больше здесь.

Деформируется ли МДФ со временем?

МДФ не коробится, как дерево. А благодаря мелкодисперсной текстуре она не трескается и не трескается, как натуральное дерево.

Вместо этого, эта хорошо обработанная доска имеет тенденцию «прогибаться», а не скручиваться (как, скажем, деформированная дверная банка из цельного дерева).

Тем не менее, вам все равно нужно держать МДФ подальше от воды и тепла — и вообще на открытом воздухе.

Видите ли, если вы не используете водостойкий МДФ, влага может легко проникнуть в эти частицы древесины (особенно через эти «открытые» края) и вызвать проблемы.

И все же, если МДФ должным образом загерметизирован качественным герметиком, он может довольно хорошо противостоять короблению.

Но это при условии, что вы не используете его для мебели в помещениях с высокой влажностью, таких как кухня или ванная комната.

Деформируется ли МДФ меньше, чем фанера? Фанера прочнее, водостойче и гибче, чем МДФ. Все это вместе делает фанеру менее склонной к деформации, чем МДФ.

Как выпрямить деформированную плиту МДФ

Вот ключевая особенность деформированного МДФ; вам нужно уловить проблему как можно раньше.

Это потому, что после того, как кривизна установится (и влага внутри высохнет), вы потеряете шанс выпрямить ее.

Однако, если вам удастся поймать его раньше — до того, как начнется изгиб — у вас есть хороший шанс сплющить этот MDF.

Да, можно. Вы можете разгладить деформированный МДФ, просто утяжелив доску. Это не верный способ избавиться от эффекта деформации, но попробовать стоит.

Выравнивание плиты МДФ с использованием утяжелителей:

1. Положите два куска дерева 2 × 4 поперек рабочего стола или столешницы.

2. Положите плиту МДФ ровно поверх обрешетки 2 × 4 так, чтобы изгиб МДФ был направлен вверх.

3. Поместите груз в середину плиты МДФ. Вес не должен быть достаточно большим, чтобы сломать МДФ. Тем не менее, этого должно быть достаточно, чтобы оказать давление на изогнутую кривую.

4. Каждые 30–60 минут проверяйте, не выровнялась ли кривая.

Будет ли коробление из МДФ толщиной 18 мм? При правильном хранении плиты МДФ 18 мм не деформируются. Однако, если он пропитался или подвергся воздействию большого количества влаги, он может прогнуться.

Как вообще предотвратить деформацию МДФ?

Правильное хранение / обращение

Как правило, именно здесь возникает множество проблем с изгибом / деформацией МДФ. Вода каким-то образом попадает в МДФ или место, где он хранится, становится влажным.

Вот почему МДФ (особенно плиты без уплотнения) всегда следует хранить вдали от воды и влаги.

Кромкооблицовка

Кромка включает использование специальной ленты для герметизации и закрытия открытых краев древесины, таких как фанера и МДФ.

Просто нанесите влагостойкую кромочную ленту МДФ, чтобы закрыть эти открытые стороны.

Нанесите герметик

Уплотнение МДФ — самый простой способ сделать его водонепроницаемым.

Если вы планируете красить МДФ, сначала загрунтуйте и заклейте его со всех сторон тонким слоем столярного клея.

Также известный как клей ПВА, вам нужно сначала разбавить клей водой. Это упростит нанесение на МДФ.

Смеси из 4 частей клея и 1 части воды должно быть достаточно, чтобы разбавить ПВА, чтобы можно было нанести его кистью.

Предотвращает ли герметизация древесины МДФ ее коробление? Уплотнение МДФ может защитить его от коробления. Однако он не будет водонепроницаемым или защищенным от непогоды МДФ от воды или высокой влажности.

Основные выводы

Лично, независимо от того, над каким проектом вы работаете, фанера — гораздо лучший вариант, чем МДФ.

МДФ может быть дешевле фанеры, но за то, что вы сэкономите сейчас, придется заплатить позже с хлопотами.

Тем не менее, МДФ можно использовать для изготовления внутренней мебели, такой как шкафы и небольшие декоративные элементы.А его текстура без пустот, в отличие от фанеры, упрощает работу.

Итак, если вы можете сплющить этот МДФ — и у вас есть дополнительное время, чтобы правильно его запечатать, — деформация не должна стать большой проблемой.

Как остановить деформацию МДФ? [Решено]

ДВП средней плотности или МДФ — от использования для изготовления мебели и краснодеревщика до обеспечения звукоизоляции или противопожарной защиты — это один из самых универсальных и широко используемых материалов, доступных в местных магазинах товаров для дома или на лесных складах.

К сожалению, несмотря на то, что МДФ является «спроектированным» продуктом, предназначенным для использования во многих областях, он не лишен своих недостатков.

Деформация или искривление — это особая проблема, с которой мы сталкивались на собственном опыте, и поэтому мы можем поручиться за то, насколько сильной головной боли может быть попытка справиться с листом МДФ нестандартной формы.

К счастью, есть несколько шагов, которые вы можете предпринять, чтобы ваш МДФ оставался плоским и не деформировался, и именно об этом мы расскажем в этой статье.

Вот семь способов предотвратить коробление MDF:

• Храните листы МДФ по возможности горизонтально
• Держите MDF подальше от земли
• Используйте минимум три опоры под листы
• Держите сложенные края заподлицо, чтобы избежать выступа
• Держите МДФ в сухом и хорошо проветриваемом месте
• Используйте правильное обрамление, чтобы избежать провисания
• Нанести герметик на МДФ
• Используйте влагостойкий МДФ

Продолжайте читать, мы покажем вам каждый из этих методов более подробно.Мы также обсудим, почему МДФ так легко деформируется и как выровнять деформированные листы МДФ, чтобы их можно было использовать и сэкономить на банковском счете.

Легко ли деформируется МДФ?

Распространенное заблуждение людей о МДФ состоит в том, что он не деформируется.

Да, это продукт, созданный с соблюдением более жестких допусков, чем у натурального дерева, и широко известен своей стабильностью размеров, но он все же может деформироваться.

Для простоты мы собираемся классифицировать «деформированный» лист МДФ как не совсем плоский.

В MDF это может произойти двумя основными способами:

1. Деформация из-за влажности

МДФ обладает высокой абсорбирующей способностью и впитывает любую воду, с которой вступает в контакт, либо непосредственно, например, при помещении на влажную землю или из атмосферы при использовании во влажных условиях.

Обычно изменения влажности происходят в определенных частях листа МДФ сразу — например, нижняя часть листа может впитывать влагу из влажной земли, а верхняя часть подвергается воздействию прямых солнечных лучей.

Из-за этого нижняя часть листа будет расширяться по мере поглощения влаги, а верхняя часть листа сжимается по мере снижения уровня влажности, и эти напряжения могут привести к короблению или изгибу листа.

2. Постоянное провисание или изгиб из-за веса

Одним из основных недостатков МДФ является его вес, который иногда на 60% тяжелее фанеры.

Из-за этого МДФ склонен к провисанию или сгибанию под собственным весом, как при неправильном хранении, так и при использовании без соответствующей опоры.

Это провисание встречается гораздо чаще, когда МДФ используется горизонтально, например, для полки, чем когда используется вертикально, например, для обшивки панелей. Он также чаще встречается в более длинных пролётах МДФ, особенно в тех, которые состоят из более тонких или более узких кусков.

Со временем даже самый незначительный прогиб может легко превратиться в постоянную деформацию, в результате чего лист МДФ сохраняет новую изогнутую форму, а не возвращается в плоскую.

По нашему опыту, наиболее распространенный и простой способ деформирования МДФ — это его изгибание из-за своего веса.

Мы испытали этот постоянный изгиб (т.е. он не возвращается в плоское состояние) как при хранении наших листов горизонтально между двумя деревянными опорами (подробнее о том, почему вы не должны этого делать позже), так и при размещении наших листов МДФ у стены на угол.

Когда дело доходит до деформации, связанной с влажностью, мы обнаружили, что у МДФ гораздо меньше шансов изменить форму, чем у натурального дерева.

В натуральном дереве существует гораздо больше факторов, которые могут повлиять на деформацию, например, направление волокон древесины и часть дерева, из которой оно происходит (например, древесина из центра имеет гораздо большую вероятность деформации, чем древесина взято от поверхности коры).

МДФ изготавливается из волокон различных твердых и мягких пород древесины и поэтому не имеет ни одного из этих потенциальных недостатков.

Другой распространенный вопрос, который часто задают, — коробится ли МДФ меньше, чем фанера?

Хотя это оба типа инженерной древесины, мы обнаружили, что МДФ деформируется легче, чем фанера.

Как уже говорилось в нашей статье о фанере из балтийской березы, фанера состоит из нескольких слоев, которые склеиваются вместе, причем ориентация каждого слоя меняется местами.

Это не только приводит к большей прочности и устойчивости по сравнению с МДФ, но также обеспечивает лучшее сопротивление короблению во влажных или влажных условиях, учитывая, что любое движение чередующейся текстуры древесины эффективно компенсирует друг друга.

Как остановить деформацию МДФ?

Мы рассмотрели два основных способа деформации МДФ; из-за изменений влажности и постоянного изгиба или провисания из-за своего веса.

Есть несколько способов решить обе эти потенциальные проблемы, чтобы остановить деформацию MDF, в том числе:

1.Правильно храните МДФ

Как уже упоминалось, МДФ — это «искусственно созданный» продукт (другими словами, он не является натуральным), и поэтому он может изготавливаться с гораздо более равномерной толщиной и плоскостностью, чем натуральная древесина.

Несмотря на это, как и натуральная древесина, она склонна к короблению или сгибанию во время после изготовления и перед использованием, и мы рискнем предположить, что большинство проблем с деформацией возникает из-за неправильного хранения МДФ.

Во избежание проблем при хранении МДФ необходимо помнить о нескольких вещах:

По возможности храните листы МДФ горизонтально

Листы МДФ можно хранить вертикально, но они должны быть как можно более вертикальными (т.е.е. под углом 90 градусов к полу) — этого может быть сложно достичь, и они могут представлять реальную опасность, если они будут опрокидываться с учетом своего веса. Из-за этого мы предпочитаем хранить МДФ горизонтально.

Не допускайте касания МДФ земли

Держите листы МДФ подальше от земли, используя равномерно расположенные опоры одинакового размера.

Используйте минимум три опоры

Используйте не менее трех опор, чтобы ваш МДФ не касался земли (чем больше вы используете, тем ниже риск деформации или изгиба, поэтому мы всегда будем выбирать больше, где это возможно).

Используйте полиэтиленовый лист на влажной земле

Мы рекомендуем положить полиэтиленовый лист поверх или под вашими опорами на мокром полу, чтобы влага не впитывалась в ваш МДФ.

Держите края листов МДФ заподлицо

При штабелировании нескольких листов старайтесь держать все края заподлицо, чтобы снизить риск повреждения углов или краев выступающих листов.

Держите МДФ в сухом и хорошо вентилируемом месте

Влажные условия, особенно в местах, где влажность может меняться довольно регулярно, могут быть очень проблематичными для МДФ, учитывая его абсорбирующую способность.

2. Используйте правильный каркас / опоры

Как уже упоминалось, одним из самых больших недостатков МДФ является вес, и он склонен к короблению под собственным весом, особенно при использовании без соответствующей опоры.

Если вы используете МДФ в качестве столешницы, например, плинтуса для железной дороги или полки, хорошее обрамление будет иметь жизненно важное значение для минимизации деформации, как упоминалось выше.

Уменьшение расстояния между опорами, например, между кронштейнами полок, увеличивает опору и сводит к минимуму риск деформации.

3. Нанесите герметик

.

В процессе производства влажность МДФ обычно составляет 8 ± 3%.

Изменение содержания влаги на 1% обычно приводит к изменению толщины МДФ на 0,35%.

Это нормально, когда изменение влажности единообразно по всему листу, но обычно происходит то, что определенные области испытывают большее изменение влажности, например, поверхность листа, лежащего на влажной земле.

Герметик поможет предотвратить деформацию двумя способами:

• Первое и, пожалуй, самое очевидное…

  Он предотвратит впитывание вами влаги листом МДФ либо от прямого контакта с водой, например, если лист установлен на влажной земле, либо от влаги из атмосферы, где лист находится во влажных условиях.

• Во-вторых…

  Это также предотвратит дальнейшее высыхание или потерю влаги на листе МДФ. Например, изменения влажности между различными частями МДФ, когда одна сторона листа высыхает быстрее, чем другая, могут вызывать напряжения, которые приводят к деформации.

  Прекращая выход влаги, вы предотвращаете возникновение этих напряжений и снижаете общий риск деформации.

Одним из наиболее распространенных способов герметизации МДФ является использование клея ПВА, который можно наносить непосредственно или смешивать с водой, например, в соотношении 50/50 для получения более гладкой поверхности.

Для максимальной защиты ПВА следует наносить несколькими тонкими слоями на все края и обе стороны листа.

После высыхания вы можете отшлифовать ПВА обратной стороной, чтобы улучшить внешний вид и отделку, но вы должны быть осторожны, чтобы не отшлифовать МДФ полностью до основания, иначе он сможет впитать влагу и высохнуть, что может привести к деформации.

Доступны и другие варианты, в том числе использование шпатлевки на масляной основе или даже лака на основе спрея вместо ПВА, как мы обсуждаем в этой статье: Нужно ли герметизировать МДФ перед покраской?

4.Используйте влагостойкий МДФ

.

Если вы не хотите запечатывать МДФ, хорошим вариантом является использование МДФ или влагостойкого МДФ.

Влагостойкий МДФ специально разработан для использования во влажных условиях, например, на кухнях или в ванных комнатах.

Доступны различные уровни влагостойкости, в том числе:

• MR10 — Если МДФ находится под водой на 24 часа с максимальным разбуханием не более 5.5%
• MR30 — Если МДФ подвергается шестицикловому испытанию на ускоренное старение (ASTM D 1037)
• MD50 — Самый высокий доступный уровень, это означает, что MDF соответствует требованиям как MR10, так и MR30

Чем выше марка MR MDF, которую вы выберете, тем более устойчивой она будет к деформации, которая может возникнуть из-за впитывания влаги в месте прямого контакта с водой или из-за изменений влажности.

Как удалить деформацию с МДФ?

Если вам интересно, можно ли выпрямить деформированный МДФ, ответ — да.

Можно сплющивать деформированный или деформированный МДФ.

В определенных ситуациях можно использовать слегка деформированный МДФ. Например, если вы используете лист МДФ для столешницы, различные крепления, которые вы используете, чтобы прикрепить его к раме стола, теоретически должны «придать» ему форму.

Тем не менее, в некоторых ситуациях может потребоваться расплющить МДФ перед использованием.

Это может быть сложно, и это не всегда срабатывает, но есть два метода, которые мы успешно использовали в прошлом:

Для незначительной деформации:

Чтобы справиться с небольшими деформациями, мы рекомендуем зажать изогнутую доску между двумя плоскими листами МДФ (или фанеры, или чего-то еще, что у вас есть под рукой).

Нам также удалось разместить доску между плоской землей и вторым листом МДФ, но мы рекомендуем положить полиэтиленовый лист, чтобы влага не попала в МДФ, если земля влажная).

Какой бы вариант вы ни выбрали, убедитесь, что лист МДФ обращен дугой вверх , как показано ниже.

Вам также может потребоваться добавить немного веса к верхнему листу, чтобы обеспечить достаточное давление вниз для выравнивания деформированной плиты МДФ.

Обычно мы оставляем наш MDF в таком «зажатом» состоянии на пару дней и время от времени возвращаемся, чтобы проверить, как продвигается работа.

Для более серьезных деформаций:

Поместите лист МДФ на две опоры изгибом вверх, как показано ниже.

Приложите немного веса к центру листа МДФ между опорами. Вес не должен быть таким большим, чтобы вы рисковали сломать МДФ, но он должен быть достаточно тяжелым, чтобы лист начал заметно расплющиваться .

От защемления пальцев до падения веса на ноги — здесь много рисков, поэтому обязательно обратите внимание на свою безопасность.

Очевидно, что при работе с более толстыми листами или более серьезными деформациями вес, который вы используете, нужно будет увеличить, чтобы изменить ситуацию.

Мы рекомендуем проверять ваш MDF примерно каждый час, чтобы отслеживать прогресс. Вы узнаете, что это удалось, если лист больше не подпрыгивает вверх, когда вы снимаете груз.

Как видите, несмотря на бесчисленные преимущества использования МДФ, одним из самых больших его недостатков является то, что он легко деформируется, в основном из-за своего веса.

Если вы возьмете только одну вещь из этой статьи, пусть это будет то, что большинство проблем с деформацией или изгибом, связанных с MDF, происходит из-за плохого хранения.

Решить проблемы, связанные с влажностью, довольно просто. Независимо от того, выбираете ли вы герметик или влагостойкий МДФ, вы можете значительно снизить риск деформации, вызванной водопоглощением, что делает этот аспект без проблем.

Итак, следуйте приведенным выше советам и храните MDF горизонтально, с тремя или более опорами под ними, и убедитесь, что вы обеспечиваете достаточную поддержку или адекватное обрамление для вашего MDF в своем проекте, и вы сможете полностью предотвратить деформацию MDF.

Если у вас есть какие-либо вопросы или вопросы, на которые вы не можете найти ответ, оставьте нам комментарий ниже, и мы постараемся ответить вам как можно быстрее.

Спасибо и удачи!

Если вам понравилась эта статья, вам, вероятно, понравится и следующее:

Читать далее

МДФ и фанера: выбор древесины для вашего проекта

Фото: istockphoto.com

Несмотря на то, что массивную древесину трудно сопоставить по естественной красоте, это, несомненно, дорогой вариант. К счастью, для многих проектов два основных заменителя — древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) и фанера — менее дороги, но работают так же хорошо или на лучше, чем цельная древесина, для широкого спектра проектов, включая мебель, шкафы, полки. , а также декоративные элементы, такие как обшивка. Тем не менее, выбор правильного материала — МДФ или фанеры — для вашего проекта может быть загадкой.

На первый взгляд, и МДФ, и фанера содержат натуральное дерево, но их готовые формы тщательно спроектированы.МДФ начинается с волокон твердой и мягкой древесины, которые склеиваются с помощью различных смол, а затем подвергаются воздействию высоких температур и давления для формирования панелей. Фанера подвергается аналогичному процессу, но вместо древесных волокон начинается с очень тонких слоев древесины из бревен. В большом магазине товаров для дома вы найдете и листовые формы разной толщины и сорта — чем выше сорт, тем выше цена.

Хотя они могут казаться похожими, эти два популярных древесных композитных материала не взаимозаменяемы.У обоих есть свои сильные и слабые стороны, основанные на их конструкции. Чтобы помочь вам определиться между ними, мы рассмотрели их основные различия в категориях, наиболее значимых для среднего мастера, который занимается самоделкой.

В целом МДФ дешевле фанеры.

Хотя цена зависит от толщины и марки материала, в целом МДФ стоит дешевле фанеры. Если нет других факторов, подталкивающих вас к выбору одного материала над другим, и вы смотрите на чистую прибыль, MDF побеждает в ценовых войнах.

Фото: istockphoto.com

Фанера больше похожа на натуральное дерево.

Так как фанера состоит из деревянных планок, ее поверхность приобретает вид массивной древесины лучше, чем МДФ. Фанера более высокого качества гладкая и довольно привлекательная, с большим количеством волокон, но без сучков, которые могут испортить массивную древесину. МДФ, напротив, не имеет текстуры, не такой гладкий, как фанера, и выглядит так, как есть: прессованные древесные волокна.

МДФ весит больше фанеры.

Поскольку МДФ немного плотнее фанеры, он весит значительно больше. Это может стать серьезной проблемой, если вам нужно будет поднимать, удерживать или зажимать панели на месте или строить что-то, что требует досягаемости над головой, например приподнятые полки.

Когда дело доходит до прочности, фанера является победителем.

МДФ более мягкий материал, чем фанера, и имеет тенденцию провисать или раскалываться под давлением. Вот почему важно укрепить его, если вы собираетесь использовать его для изготовления полок или другой тяжелой мебели.Фанера также имеет большую гибкость, чем МДФ, поэтому вы можете аккуратно согнуть ее, чтобы создать кривые; Кроме того, фанера не расширяется, не сжимается и не деформируется даже при экстремальных температурах.

СВЯЗАННЫЕ С: Be It Ever So Humble: 12 удивительных вещей, сделанных из фанеры

МДФ создает больше пыли при резке.

Благодаря своей конструкции, МДФ при резке образует гораздо больше опилок, чем фанера, поэтому вам нужно проявлять особую осторожность при работе в хорошо вентилируемом помещении и в респираторе или другой защитной маске и очках.

Фото: istockphoto.com

МДФ легко резать даже по краям.

Планируете изготовить предмет мебели, раму или дверь шкафа с тщательно продуманной отделкой? Тогда вам больше всего понравится МДФ. Из-за отсутствия волокон и мягкости МДФ легко режется, он не раскалывается и не трескается по краям, даже если вы будете вырезать изгибы, острые углы или выступы. Напротив, из-за многослойной конструкции края фанеры шероховатые и плохо подходят для сложных изгибов или разрезов.Даже прямые пропилы могут получить рваные края, но наши советы по резке фанеры избавят вас от этих недостатков.

Вам нужно обработать края фанеры .

Посмотрите на край куска фанеры, и вы увидите тонкие слои, использованные для его создания. Это означает, что вам нужно будет отделать все открытые края вашего проекта, если он сделан из фанеры, обычно либо с помощью кромочной ленты, либо с помощью лепки. Это не проблема для МДФ, у которого нет слоев по краям.

МДФ хорошо окрашивается, а фанера отлично справляется с пятнами.

Это один из основных вопросов при взвешивании МДФ и фанеры: Планируете ли вы красить готовый проект или окрашивать его? МДФ, с его гладкой поверхностью и отсутствием волокон, воспринимает краску как чемпион, хотя для достижения наилучшего результата начните со слоя грунтовки на масляной основе. Хотя вы можете красить фанеру, фанера более высокого качества отлично смотрится с морилкой из-за ее текстуры и отделки, напоминающих твердое дерево.

Саморезы анкерные лучше в фанеру.

Поскольку МДФ мягкий, он не очень хорошо закрепляет винты. Поэтому, если в вашем проекте много шурупов или гвоздей, лучшим выбором может стать фанера. Однако, если вы будете ввинчивать или прибивать крепежные детали к краю дерева, имейте в виду, что фанера более склонна к раскалыванию или раскалыванию по краям, чем МДФ.

Фото: istockphoto.com

Фанера — лучший выбор для наружных работ.

Если вы собираете мебель для своего двора или планируете какой-либо проект на открытом воздухе, фанера — лучший выбор.МДФ гораздо легче впитывает воду, чем фанера, а после намокания деформируется и разбухает. Хотя вода в конечном итоге может повредить фанеру, в целом вы обнаружите, что фанера довольно хорошо держится на открытом воздухе.

СВЯЗАННЫЕ: 10 деревянных проектов на заднем дворе для начинающих

Как фанера, так и МДФ, как правило, выделяют летучие органические соединения и формальдегид.

Оба материала выделяют формальдегид в отходящих газах и летучие органические соединения (ЛОС), которые вызывают раздражение легких и нервной системы. Однако доступна фанера без формальдегида, хотя она дороже обычной фанеры.Покраска, грунтование, герметизация или окрашивание МДФ или фанеры помогает уменьшить проблему, но не устранит ее полностью.

Итог: тип проекта будет определять ваше решение, МДФ или фанера.

Фанера и МДФ — полезные материалы для многих домашних работ. Однако, как правило, МДФ — лучший выбор для внутренней мебели или декоративного использования, особенно если вы хотите вырезать замысловатую резную отделку или узоры и планируете покрасить готовый проект.Фанера отлично подходит для использования на открытом воздухе, для обрамления стен или полов зданий, для изготовления кухонных шкафов или шкафов для ванных комнат, а также для проектов, требующих изгиба.

ДВП — обзор | Темы ScienceDirect

11.6.1 Бумага

Картон и картон — это термины, используемые для гофрированного картона, материала, обычно используемого для ящиков. Этот продукт на бумажной основе доступен во многих различных стилях и весах, предназначенных для использования с широким спектром пищевых продуктов. Спрос на гофрированный картон неуклонно растет в среднем на 2–3% в год в Европе, где он доминирует с долей рынка 63% по сравнению с другими альтернативами упаковочного материала, такими как пластик (FEFCO 2011).

Согласно данным Совета по гофроупаковке, продукт легко идентифицировать. Гофрированный картон в своей основной конструкции состоит из двух основных компонентов: дугообразного волнистого слоя, называемого «рифленый», который наклеивается между двумя гладкими листами, называемыми «вкладыши» (The Corrugated Packaging Allowance, 2005). Вместе они образуют двойное лицо. Рифленая подкладка может быть разных размеров, каждый размер обозначается буквой от A до E. Размер A имеет самые большие канавки, а E — самые маленькие. Сорта присваиваются в зависимости от плотности и толщины бумаги.

Канавки являются важным компонентом гофрированного материала. Они придают контейнерам прочность и добавляют защиту. Когда канавки прикреплены к облицовке клеем, они сопротивляются изгибу и давлению со всех сторон (fibrebox.org). Когда кусок гофрированного картона помещается на его конец, канавки образуют жесткие колонны, способные выдерживать вес без сжатия. Это позволяет ставить много коробок друг на друга. Когда давление прикладывается к боковой стороне доски, пространство между канавками служит подушкой для защиты содержимого контейнера, обеспечивая тем самым защиту от ударов.Канавки также обеспечивают изоляцию от резких перепадов температуры. Вкладыши, расположенные на внешних сторонах, защищают канавки от повреждений и увеличивают общую прочность контейнера.

Для транспортировки продукции обычно используется двусторонний гофрированный картон. Материалы, используемые для внутреннего и внешнего слоев, определяются продуктом, который он будет удерживать. Например, внутренний слой может иметь покрытие для защиты от влаги, в то время как внешний слой обычно печатается для идентификации содержимого и для отображения в торговых точках (FEFCO, 2011).

Гофрированные материалы соответствуют стандартам, гарантирующим, что коробки, отправляемые по железной дороге или грузовиком, не выходят из строя во время транспортировки. Первые правила, установленные в Соединенных Штатах, были введены в 1906 году. Гофрированный картон должен защищать от разрыва, чтобы выдерживать нагрузки во время грубого обращения, выдерживать вес, помещенный на верхнюю часть коробки, и допускать максимальный вес содержимого, которое может быть безопасно размещено. в коробке. Эти размеры обычно печатаются на внешней стороне контейнера.

МДФ и фанера — разница и сравнение

Что такое МДФ?

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это изделие из древесины, образованное из древесных волокон, полученных в результате измельчения твердой и мягкой древесины с помощью дефибратора.Затем древесные волокна склеиваются с помощью клея на основе воска и смолы. Они превращаются в панели путем приложения высокой температуры и давления. Получаемый в результате продукт из гладкой древесины не имеет древесной текстуры и имеет много общих характеристик с древесно-стружечной плитой. Однако МДФ немного прочнее ДСП.

Что такое фанера?

Фанера изготавливается из лущильных бревен. Тонкие слои снимают с бревен, поворачивая их вдоль горизонтальной оси. Листы шпона, полученные в результате этого процесса, нарезаются до желаемых размеров, сушатся, накладываются, склеиваются, а затем запекаются в прессе при 140 ° C (284 ° F) и 1 ° C.9 МПа (280 фунтов на кв. Дюйм) для формирования фанерной панели. В зависимости от сорта фанеры, она может быть гладкой, а может и нет, и полезной для визуального оформления деревянных деталей в интерьере. Некоторые сорта фанеры можно окрасить, чтобы они хорошо смотрелись на кухне.

Посмотрите видео ниже, чтобы узнать, чем отличаются фанера, МДФ, древесноволокнистая плита высокой плотности (HDF), столярная плита и ДСП.

Прочность и долговечность

МДФ не такой твердый, как фанера, и его легко повредить при неосторожном обращении.Она не такая жесткая, как фанера, и может прогнуться, если к ней приложить слишком большой вес. Например, когда для стеллажа используется МДФ, важно укрепить полки, чтобы предотвратить провисание.

Поперечное зерно фанеры улучшает стабильность размеров за счет уменьшения расширения и усадки. Это делает панели устойчивыми в обоих направлениях. Нечетное количество листов также уменьшает коробление. Еще одно преимущество фанеры в том, что сильный холод не влияет на ее размеры и прочность.

Технологичность

При заворачивании шурупа по краю МДФ мягкий сердечник легко раскалывается. Когда сверло с зенковкой не используется, головка винта может отломиться перед тем, как погрузиться внутрь, или она может вытолкнуть стружку. Напротив, перекрестное зерно фанеры немного снижает ее склонность к раскалыванию, когда ее прибивают гвоздями по краям.

МДФ обычно используется в недорогой и недорогой мебели.

Благодаря ненаправленной структуре волокон МДФ идеально подходит для резки, механической обработки и сверления без образования сколов или сколов.Отсутствие сучков облегчает отделку.

Гладкая поверхность МДФ делает его идеальным для простых предметов интерьера, которые будут окрашены, в то время как фанера добавляет прочности тем деталям, которые должны быть более прочными. И то, и другое может быть относительно легко использовать для опытных мастеров-мастеров, и их можно найти в ряде дешевых и доступных мебельных изделий. Например, МДФ и фанера, а также ориентированно-стружечная плита (OSB) часто входят в состав многих предметов мебели ИКЕА.

Следующее видео дает советы о том, как безопасно и эффективно работать с деревянными панелями и какие типы пил использовать для их резки.Любые работы по дому, требующие резки МДФ или фанеры, должны выполняться на улице с использованием надлежащих средств защиты.

Стоимость фанеры по сравнению с МДФ

МДФ обычно дешевле фанеры, но многое зависит от сорта фанеры и используемых пород дерева. Фанера более высокого сорта более дорогая, потому что она более эстетична, часто с натуральными волокнами твердой или мягкой древесины; более низкие классы используются в строительных работах, где они не будут видны (например,г., для чернового пола). Цена на оба изделия из дерева также зависит от толщины.

Лист из МДФ Бенди размером 1/4 дюйма (24 дюйма на 48 дюймов) стоит около 22 долларов на Amazon, а лист фанеры класса B-BB (толщиной 1/4 дюйма, 24 дюйма на 30 дюймов) стоит 10 долларов на Amazon.

Использование в строительстве

Фанера используется в домостроении.

МДФ используется для изготовления дверей и внутренних панелей в строительстве, где влага с меньшей вероятностью повредит его, но была разработана исключительно для мебели. Таким образом, он в основном используется для внутреннего применения.

Фанера используется для изготовления дверей, наружных лестниц, внешней облицовки, полов, обрамления, внутренних перил и балюстрад, внутренних лестниц, внутренних панелей, стеновых панелей, деревянных столярных изделий и деревянных портальных рам в строительстве. Фанера легко гнется вместе с волокном, поэтому ее часто используют для создания криволинейных поверхностей. Например, верхняя гладкая поверхность иногда используется для изготовления изогнутых рамп для скейтборда.

Недостатки и риски

Фанера

• Фанера дороже МДФ.

• В сравнении с МДФ фанера создает гладкие пропилы и кромки.

• Хотя фанера более водостойкая, чем МДФ, она по-прежнему пористая и подвержена повреждениям при воздействии воды с течением времени.

• Большая часть фанеры выделяет карбамидоформальдегид, как и МДФ. Однако можно приобрести фанеру без формальдегида.

МДФ

• При резке МДФ образует большое количество пыли.Его следует разрезать в проветриваемой среде и рекомендуется использовать респиратор.

• Не является водонепроницаемым. Хорошая толстая грунтовка и окраска могут помочь герметизировать МДФ и сделать его более водостойким, но очистка пролитой жидкости как можно скорее все равно будет разумной.

• МДФ не такой жесткий и не прогибается и не прогибается под весом. Он ненамного прочнее ДСП.

• Продукты из МДФ выделяют мочевино-формальдегид и другие летучие органические соединения, которые при достаточных концентрациях представляют опасность для здоровья.Покрытие их грунтовками и красками может помочь уменьшить их выбросы.

Список литературы

МДФ против фанеры; что выбрать для своего проекта? | Блог

МДФ

МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности) — это технический материал, получаемый путем измельчения остатков твердой или мягкой древесины на мелкие частицы, объединения их с воском и связующим на основе смолы и приложения высокой температуры и давления.

Преимущества МДФ

• МДФ вообще дешевле фанеры.
• Поверхность МДФ очень гладкая, что делает его отличной поверхностью для покраски.

МДФ

• очень однороден по всей поверхности, поэтому обрезанные края выглядят гладкими и не имеют пустот или сколов.
• Благодаря гладким краям вы можете использовать фрезер для создания декоративных краев.
• Консистенция и гладкость МДФ позволяют легко вырезать детальные рисунки (например, скрученные или зубчатые рисунки) с помощью спиральной пилы, ленточной пилы или лобзика.

Недостатки МДФ

• Как и ДСП, МДФ впитывает воду и другие жидкости, как губка, и разбухает, если только он не будет хорошо герметизирован со всех сторон и краев.
• Из-за того, что МДФ состоит из таких мелких частиц, он плохо удерживает винты.
• Из-за своей плотности МДФ очень тяжелый, что затрудняет работу с ним.
• МДФ не окрашивается. Он не только впитывает пятна, как губка, но и из-за отсутствия текстуры древесины на МДФ выглядит ужасно в пятнах.
• МДФ содержит летучие органические соединения (например, карбамидоформальдегид), поэтому при резке и шлифовании необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать вдыхания частиц.

Фанера

Фанера также является конструкционным деревянным продуктом, получаемым путем прессования и скрепления листов шпона в один цельный кусок. Как и МДФ, фанера бывает не только разной толщины, но и разных сортов, поэтому вы можете выбрать наиболее подходящую для своего проекта.

Нижние классы используются при строительстве домов. Фанера более высоких сортов (морилка, корпусная и т. Д.) Намного красивее и ровнее.

В отличие от МДФ, они имеют однородную текстуру древесины и, как правило, не имеют отверстий для сучков и других серьезных дефектов.Вы также можете найти шпонированную фанеру из различных пород дерева (например, дуб, сапеле или ясень), чтобы получить тот вид, который вы хотите для своего проекта.

Преимущества фанеры

• Фанера, состоящая из нескольких слоев шпона, является очень прочным материалом для работы.
• Он не впитывает воду и жидкости так быстро и легко, как МДФ, поэтому он менее подвержен повреждениям от воды.
• Фанера окрашивается, так как имеет зернистость.Это делает его идеальным для кухонных шкафов, столешниц и других проектов, где вам нужна большая поверхность из окрашенного дерева.
• Он очень плотно удерживает шурупы, так как разные волокна древесины на каждом слое дают шурупам то, за что они держатся.

Недостатки фанеры

• Фанера дороже МДФ и, конечно, чем выше сорт, тем больше в зависимости от породы дерева.
• Из-за наличия слоев на краю фанеру необходимо отделать кромкой с утюгом, деревянными деталями или декоративной лепниной.
• С фанерой сложнее получить идеально ровный срез, чем с МДФ.
• Сложнее вырезать детали из фанеры (скрученной, зубчатой ​​и т. Д.), Потому что края будут расщепляться, а края, на которых видны слои, могут иметь пустоты в некоторых местах.

Итак, какой из них выбрать?

Поскольку МДФ плохо справляется с влагой, он больше подходит для использования в помещении, например, в мебели. Кроме того, благодаря ненаправленной структуре волокон МДФ идеально подходит для резки, механической обработки и сверления без сколов и сколов.

Гладкая поверхность делает его хорошим выбором для простых предметов интерьера, которые будут окрашены, шкафов, стеллажей, молдингов и т. Д.

Фанера обычно используется для изготовления дверей, лестниц, полов и фасадов, но она также легко сгибается вместе с волокном, поэтому ее часто используют для создания криволинейных поверхностей. Влага также влияет на прочность фанеры; Фанеру с наружным клеем можно использовать на открытом воздухе, но лучше всего она работает, когда содержание влаги остается низким.

FAQ | Керфкоре

Отвод для ствола : Этот термин используется для описания размера панели 96 ″ x 48 ″.Он будет стоять 48 дюймов в высоту и закручиваться как бочка. Канавки будут иметь длину 48 дюймов.

Прорези для печенья : прорези для печенья прорезаны в боковых ребрах обеих изогнутых панелей для крепления. Как только они будут выровнены с противоположной половиной, вставьте печенье с помощью белого клея и закрепите обе половинки крышки столбика на месте.

Стыковые соединения : Это метод крепления, который можно использовать с нашими продуктами. Стыковое соединение создается за счет расширения ламината за край панели, чтобы угловая панель упиралась в него.

Изгиб колонны : Этот термин используется для описания размера панели 48 ″ x 96 ″. Его высота будет 96 дюймов, и он будет изгибаться как колонна. Канавки будут иметь длину 96 дюймов.

Dado Cut : Этот разрез будет сделан через центр панели, чтобы в него можно было вставить горизонтальное ребро. Это создает дополнительную поддержку конструкции.

Easy-Splice : Этот метод достигается путем простого сращивания Kerfkore по длине или ширине, чтобы использовать небольшие части для получения больших и / или уникальных размеров.Цель Easy-Splice — исключить отходы и использовать 100% материала. Этот метод можно использовать только с нашим продуктом Kerfkore.

пропил : процесс вырезания канавок или пазов в твердой доске.

Шовные соединения : Это метод крепления, который можно использовать с нашими продуктами. Это прорезь в верхней и / или нижней части панели, позволяющая вставить в нее направляющие каркаса.

Ребра: Ребра — это опорный кусок дерева, который обрезается по форме конечного продукта.

Телеграфирование : Телеграфирование происходит, когда линии гребня начинают появляться на лице из-за изгиба продукта. Поскольку изделия Kerfkore имеют сквозную резку, края обрезков не переходят на лицевую поверхность изделия. Kerfkore также использует проприетарную бумагу для разделения вырезанной сердцевины и лицевой стороны.